乳化条件对稠油乳状液黏度和稳定性的影响

表面活性剂的使用能够提高乳状液的稳定性并降低稠油的黏度。研究了两性表面活性剂CAB-35和有机碱TEOA的二元体系对稠油黏度和稳定性的影响,考察油水比、温度、搅拌速度对乳状液黏度和液滴平均粒径大小的影响。结果表明,当CAB-35质量分数为0.75%时乳状液黏度最小为17.79 mPa·s;添加TEOA可以提高稠油乳状液的稳定性,分水率达到11.3%,降黏率达到95.24%。随着油水比的增加,乳状液液滴粒径变小,黏度增大,乳状液更稳定。温度升高,乳状液液滴发生聚并,黏度减小,乳状液稳定性变差。随着搅拌速度的增加,能形成较小的液滴,黏度增大,乳状液稳定性增强。     

液滴分布对稠油乳状液黏度影响的实验研究

采用聚焦光束反射测量仪对辽河油田稠油乳状液微粒进行"动态"监测,考察了含水率、搅拌转速和温度对稠油乳状液液滴粒径大小影响,定性分析了微观液滴分布对乳状液粘度的影响机理。结果表明,随着含水率的增大,乳状液体系中粒径显著增大,小液滴数量增大,体系黏度增大,当乳状液发生转相后,黏度大幅度降低,微观表现为小液滴数量增大,乳状液液滴平均直径增大;随着搅拌转速的增大,乳状液体系中粒径显著减小,小液滴数量增大,使得分散相更均匀的分散在连续相中,稠油乳状液黏度呈现下降的趋势;随着温度的升高,乳状液体系中粒径显著增大,小液滴数量增大,稠油乳状液液滴直径的增大,增大了体系液滴直径分布,导致乳状液体系黏度的降低。     

以SDS为乳化剂制备煤油-水乳状液及其稳定性研究

以SDS(十二烷基硫酸钠)作为乳化剂,利用高速搅拌乳化法制备了含油率(v/v)为5%~50%的煤油-水乳状液,考察了搅拌转速、搅拌时间、SDS浓度、含油率等因素对乳状液的静置沉降稳定性和平均粒径D(4,3)的影响。结果表明:在搅拌转速为15000rpm,搅拌时间120s,SDS浓度10mg/L时,可以得到较稳定的含油率30%的煤油-水乳状液(2hr内稳定性大于85%);提高搅拌转速、延长搅拌时间、提高乳化剂的含量有利于提高乳状液稳定性;为了制备相同平均粒径的乳状液,含油率高的乳状液需要更高的乳化剂浓度。     

聚合物对原油乳状液稳定性的影响

为了全面研究聚合物驱对孤岛油田原油乳状液稳定性的影响,通过结合瓶试法和光散射法研究驱油剂对原油乳状液稳定性的影响。用瓶试法可以得到宏观脱水率,用光散射法可以得到稳定性系数、平均粒径变化、澄清度的变化以及出水层峰的厚度等。结果表明,随着原油乳状液中聚合物浓度的增加,原油乳状液的脱水率减少,稳定性系数减小,原油乳状液平均粒径减小,破乳后脱出水澄清度减小,出水层峰的厚度减小。     

水包油乳状液稳定性影响因素分析研究综述

管道运输是油品运输的重要方式之一,所以稠油乳状液在运输过程中的稳定性对运输效率起到决定性作用。不同类型的表面活性剂、界面张力、油水比、乳化温度、分散相粒径、化学添加剂、界面电荷等对稠油乳状液稳定性有着不同的影响,而影响水包油乳状液稳定性的主要因素是稠油乳状液分散性粒径的大小、界面张力和油水界面膜的性质。分析了平均粒径、界面张力和油水界面膜性质对水包油型稠油乳状液的稳定性影响,探究了使其稳定的机理和影响平均粒径、界面张力、油水界面膜性质的因素,并对水包油乳状液稳定性研究的发展前景进行展望。     

基于粒径分析与黏度测定的甲醇微乳柴油稳定性研究

复配表面活性剂及助表面活性剂制备得到甲醇微乳柴油,通过分析测定不同配方比例下微乳液粒度与运动黏度并进行正交实验考察不同实验条件对微乳液运动黏度的作用等方法,研究甲醇微乳柴油的稳定性及其影响因素。结果表明:在表面活性剂不同复配比例的条件下,平均粒径31.86—53.91 nm,分布集中对称,黏度指数较小;以叔丁醇为助表面活性剂时制备的微乳液平均粒径22.57 nm,随着助表面活性剂用量的不断增加,微乳液粒径分布逐渐集中,平均粒径下降,黏度指数减小,稳定性增强;对甲醇微乳柴油的稳定性影响程度依次为甲醇质量分数>温度>搅拌时间>助表面活性剂用量>搅拌速度。     

相反转法制备超细Bi-Pb-Sn-Cd易熔合金粉

用相反转法将含分散剂的水滴加到熔融的Bi-Pb-Sn-Cd易熔合金液中,制备了一系列超细合金粉,使超细粉的制备与表面修饰同步进行,系统研究了制备过程中温度、搅拌速度和分散剂浓度对超细合金粉粒径的影响。实验结果表明,随着水在合金液中含量的增加,体系发生相转变,合金从连续相逐渐破裂成分散相而形成超细金属粉,同时改性剂以物理吸附的方式对超细金属粉进行表面改性;制备温度、搅拌速度和分散剂浓度对合金粉粒径有明显影响,以浓度为1%的油酸钠为分散剂,温度为85℃,搅拌速度为1750r.min-1,可制得平均粒径为0.3μm的超细Bi-Pb-Sn-Cd合金粉。为获得满意粒径和表面改性效果的超细合金粉,必须将制备温度、搅拌速度和分散剂浓度控制在适当的范围。     

原油乳状液稳定性影响因素

原油乳状液稳定性影响着原油采收率.本文综述了油-水界面膜、界面张力、界面电荷,以及原油中天然乳化剂、化学添加剂、分散相粒径、油水两相体积比、温度对原油乳状液稳定性的影响.     

柴油乳状液的稳定性及热破乳研究

以柴油乳状液模拟大庆油田三元复合驱油田采出水,采用瓶试法,考察了油水体积比,碱、表面活性剂、聚合物质量浓度,剪切速率,乳化时间对乳状液稳定性的影响,得到满足试验要求的柴油乳状液。使用恒温水浴锅加热破乳,采用激光粒度和Zeta电位仪测定粒径分布和Zeta电位,紫外可见分光光度计测定破乳后的柴油浓度。结果表明,破乳后水层含油量随着温度的升高而降低,平均粒径随着温度的升高而减小,60℃时的粒径分布峰随破乳时间而延长变宽,热破乳机理主要集中在降低油滴界面膜强度和降低体系黏度两方面。     

磷酸二氢铵结晶影响因素研究

采用间歇结晶法研究了pH值、降温速度、搅拌速度对磷酸二氢铵(MAP)结晶过程的影响。实验结果表明,MAP的溶解度随pH值变化明显,当pH值为3.2时溶解度最小。在pH值为3.2时,结晶速度、晶体析出温度、单晶长径比和平均粒径均为最大,且随着pH值增大,均显著减小;降温速率对于晶形及长径比没有影响,随着降温速度增大,晶体平均粒径减小,介稳区宽度增大,MAP的成核级数约为1.1;搅拌速度加快,结晶诱导时间显著缩短,介稳区宽度变窄。     

火驱稠油模拟乳状液制备条件研究

以火驱W/O型乳状液为例,系统研究了搅拌转速、搅拌时间、搅拌形式等因素对乳状液制备的影响,优选了乳状液的制备条件,并将室内制备的模拟乳状液的粘度和相同含水率的现场采出液的粘度进行了对比,确定了室内制备乳状液的条件。实验表明:间歇式搅拌好于连续性搅拌;随着搅拌转速的增加,配制模拟乳状液所需时间减少;在同一搅拌转速下,在搅拌初期,随着搅拌时间的增加,形成的乳状液表观粘度逐渐增加,但当乳状液达到某一状态时,若继续增加搅拌时间,乳状液的表观粘度基本维持不变。     

乳化法明胶亚微米粒子的制备

以A型明胶为原料,石蜡油为油相,采用乳化化学交联方法制备了明胶亚微米粒子. 用扫描电子显微镜(SEM)观察了明胶亚微米粒子的形貌和粒径. 研究了影响微球粒径的多种因素,包括明胶溶液浓度、乳化搅拌速度、乳化温度、乳化剂和固化剂. 结果表明,采用戊二醛为固化剂、增加明胶的浓度、提高乳化搅拌速度、使用混合性的乳化剂都有利于降低明胶粒子的粒径. 此外,对制备工艺进行了优化,并在7000 r/min左右高速搅拌的条件下,得到了成球性较好的粒径约为450 nm的明胶亚微米粒子.     

甲醇柴油微乳液制备及稳定性的实验研究

复配油酸,二乙醇胺,span80,op-4四种表面活性剂,将其加入到加甲醇柴油混合体系中,制备甲醇柴油微乳液,并采用正交试验方法与粘度指数法,考察了制备温度,搅拌时间,搅拌速度,助表面活性剂用量,甲醇含量5种因素对甲醇柴油微乳液稳定性的影响程度。实验结果表明,当m(油酸)/m(二乙醇胺)/m(span80)/m(OP-4)=10∶2∶3∶2时,可增溶甲醇量最大,正交试验结果表明:样品粘度指数最小,50℃恒温前后的粘度变化最小,为稳定性最佳的甲醇柴油微乳液配方,显著性检验结果表明影响因素作用程度依次为:甲醇含量制备温度搅拌时间助剂用量搅拌速度。在试验温度为30℃,搅拌时间为12 min,搅拌速度为300 r/min时,添加甲醇质量分数为5%的实验条件下制备甲醇柴油微乳液。     

影响乳化硅油颗粒度因素的考察

以二甲基硅油为主要原料,非离子表面活性剂复配制备乳化硅油,考察了乳化剂用量、乳化时间、乳化温度、pH、搅拌速度、乳化水温度和乳化方法等工艺条件对乳化硅油颗粒度的影响。结果表明,在50～90℃,乳化温度对乳液粒径影响不显著;乳化剂用量、乳化时间、pH、搅拌速度和乳化方法对乳液的粒径均有影响。w(乳化剂)=7%,乳化时间45min,乳化温度80℃,乳化体系的pH≈6,在1200r/min的搅拌速度下采用乳化剂在油中法,制得了平均粒径为1.561μm,折光率为1.403,表观黏度216mPa.s的固体份质量分数为30%的硅油乳液。应用文中所述的工艺条件,脱膜剂厂家制备出了性能优良的乳化硅油脱模剂产品。     

采用高压静电雾化法制备W/O乳化液的实验研究

采用静电雾化方法进行了W/O玉米油乳化液制备的实验研究,在雾化流量2.8~15 mL/min、电极施加电压5.2~11 kV的条件下,用Winner99颗粒图像测试仪测试了所制乳化液的离散相滴径,分析了施加电压及雾化流量对平均滴径及滴径分布的影响. 结果表明,静电雾化法可制备离散相滴径比搅拌法更均匀的乳化液,离散液滴平均滴径约为28 mm且绝大多数液滴直径为20~40 mm,其稳定性明显优于搅拌法所制乳化液. 乳化液离散相滴径与施加电压及雾化流量密切相关,电压增大、雾化电流增大,乳化液离散相滴径急剧减小,滴径分布变窄. 流量增大,单位时间内液滴携带及输运的电量增大,故雾化电流增大;但液滴荷积比随流量增大而减小,故滴径变大,滴径分布变宽. 高电压、低流量有助于获得稳定性更好的乳化液.     

氯氰菊酯微乳液可视化研究

采用亚微观可视化反应装置对氯氰菊酯微乳液的样品进行微粒运动状态的动态观察，对微粒的粒径进行了测试。结合图像讨论了微乳液中微粒状态与粒径分布的关系和微粒的分布与分散性的关系，实现了微乳液微观状态的可视化和微粒粒径测量的可视化。讨论得出颗粒越细粒径分布越窄，微乳液稳定性越好；当可测量微粒的粒径越小，在单位图片上（或单位时间内）微粒的分布越少时，微乳液的分散性越好，透光率越高。     

搅拌对丁苯吡乳液聚合的影响

研究了搅拌对丁苯吡（简称ＶＰＬ）乳液聚合的影响。通过实验考察了不同搅拌器型式（折叶涡轮和Ｂｒｕｍａｇ－ｉｎ桨）和搅拌强度对ＶＰＬ浮液聚合流体混合、聚合反应速率、胶乳粒径和聚合稳定性的影响。结果表明,折叶涡轮搅拌器不适合ＶＰＬ乳液聚合,而Ｂｒｕｍａｇｉｎ桨比较适合ＶＰＬ乳液聚合;在ＶＰＬ乳液聚合中存在着最佳搅拌速度范围,并提出了最佳的搅拌控制方法。     

An experimental study of stability of oil–water emulsion

There has been much interest in alternative fuels made from coal which is much more abundant than oil. The coal–oil–water slurry is a new type of oil-based synfuel composed of finely pulverized coal, oil and water. It has lower viscosity, lower ignition point and higher heating value than coal–water slurry. The preparation of stable water-in-oil (W/O) emulsion is critical for the success of production of stable coal–oil–water slurry. The present study was undertaken to experimentally investigate the effects of different process variables on emulsion stability. The emulsion was prepared using 100 ml colloid mill with sorbitan monooleate (SM) as emulsifier. The variables studied include emulsifier dosage, ratio of oil to water, stirring intensity, emulsifying temperature and mixing time. The results showed that the optimum process conditions are: emulsifier dosage, 0.5%; oil to water ratio, 1:1; stirring intensity, 2500 rpm; and mixing temperature, 30 °C.