L型连续退火炉退火工艺的模拟实验研究

结合唐钢镀锌线退火炉的工艺特点，热模拟了退火工艺，检验了退火后带钢的力学性能和金相组织，为实际生产提供了理论依据。     

炼钢、热轧L3系统服务器与L2网络通信方案与实施

主要论述了在梅山ERP网络建设中,解决了由于L3服务器集中到网络中心,物理位置的变迁造成与L2网络通信的问题,安全、可靠、便捷地实现了L3服务器与L2网络通信,是充分利用ERP现有网络资源的成功案例。     

生产L6型电工圆铝杆的工艺研究

采用连铸连轧工艺，改变电解原铝的化学成分，确定正确的淬冷液流量，用正交试验选择最佳的冷却水流量，提高电工圆铝杆的抗拉强度和延伸率。     

提高Q195L盘条拉拔性能的工艺研究

广钢采用高炉铁水→转炉冶炼→吹氩、喂丝→连铸→高线轧制工艺流程,试验生产的Q195L盘条存在抗拉强度高、延伸率低和拉丝断线多等问题.通过研究盘条产生表面缺陷的原因,优化冶炼和连铸工艺,特别是优化了脱氧工艺和钢水活度氧的控制范围,严格出钢档渣工艺等,有针对性地制定冶炼、连铸、轧制生产的工艺保证措施.规范操作,提高了Q195L盘条的拉拔性能.     

L型连续退火炉的工艺改进

介绍了唐钢1号连退线改进退火工艺，提高退火板冲压性能的方法。     

溶菌酶快速诱导蜡样芽孢杆菌L型的研究

[目的]研究溶菌酶诱导蜡样芽孢杆菌L型的技术条件.[方法]利用溶菌酶诱导蜡样芽孢杆菌L型,观察其形成、形态、生长及其对渗透压的敏感性等特性.[结果]在培养基中加入2 mg/ml的溶菌酶能够较好地诱导蜡样芽孢杆菌L型的产生,通过连续的培养获得了稳定的L型蜡样芽孢杆菌.L型蜡样芽孢杆菌呈球状,革兰氏染色阴性,对渗透压敏感.[结论]确定了蜡样芽孢杆菌溶菌酶法诱导L型的最佳浓度.     

防止Q195L热轧窄带钢边裂的工艺实践

2 mm窄带钢Q195L (/%: ≤0.08C、0.05～0.10Si、0.30～0.40Mn、≤0.035P、≤0.035S)的生产流程为80 t转炉-钢包合金化和软吹氩-150 mm×150 mm方坯连铸-窄带轧制工艺。金相、扫描电镜、能谱仪等对窄带钢边裂分析表明,边裂处存在FeO和网状裂纹。通过控制钢水氧含量从原≤80×10^-6 降至≤60×10^-6 ,吹氩时间从≥3min增至≥5 min,中间包钢水过热度从原25～35℃降至15～25℃,加热炉两侧温差≤40℃,减小冷却水嘴间距,增加一次立轧压下量2～5 mm等工艺措施,防止了该钢边裂发生,取得了良好的生产效果。     

添加活性剂的T2纯铜MIG堆焊304L不锈钢工艺

为实现T2纯铜基体堆焊304L不锈钢,采用MIG焊的方法进行试验,在分析焊接电流、预热温度对堆焊层成形影响的基础上进一步添加活性剂过渡层,通过分析活性剂对堆焊层及铜-不锈钢结合界面的作用发现：活性剂可以有效增加熔深,改善铜-不锈钢界面的结合情况,其中Cr₂O₃既可产生电弧收缩,又可改变熔池流动形态,效果优于NaF的作用。添加Cr₂O₃活性剂后铜-不锈钢结合界面Cu-Fe相互过渡形成混溶区,在铜侧形成球状富Fe相,在不锈钢侧形成颗粒状富Cu相。Cu-Fe的充分扩散可改善结合界面,避免产生渗铜裂纹,优化后的工艺为：添加Cr₂O₃活性剂,预热温度400℃,焊接电流320 A。     

安钢90m2烧结矿直供300m3高炉上料工艺的设计改造及应用

通过对安钢90m2烧结矿直供300m2高炉上料工艺的设计改造以及槽上筛分系统的科学布置设计,合理解决了高炉炉料结构的调整,缓解了炼铁厂原燃料上料系统的繁忙状况,有效保证了高炉原燃料的供应.     

基于L型回弹仪的岩石力学特性试验研究

通过开展岩石静力学试验获取岩石力学参数对于优化露天台阶爆破方案和改善爆破效果具有重要意义。以国内某露天铜矿矿岩为研究对象,使用冲击动能为0.735 Nm的HM-82L型回弹仪对岩体的力学特性开展原位试验研究。此外,在现场钻取岩芯制备标准试样,使用SET-PLT-02型声波测试仪进行波速测试,并基于MTS-322液压伺服力学试验机开展系列力学试验。现场回弹试验结果表明：矿区南端斑岩的回弹值大于北端矽卡岩的回弹值,且回弹值随岩体风化程度的增大而逐渐减小;室内物理力学试验结果表明岩体波速、单轴抗压强度、弹模与回弹值之间的变化规律基本一致,拟合曲线表明波速、单轴抗压强度与回弹值之间呈线性正相关关系,而弹模与回弹值之间呈指数相关关系,拟合相关系数说明利用回弹值估测岩体波速和基本力学参数是可靠的。研究成果为快速可靠地获取该露天铜矿矿区岩体的基本物理力学指标提供了可靠的技术途径。     

400m2烧结机台车箱体的模型工艺设计及应用

分析了400m2烧结机台车箱体的特点,针对铸件的批量生产,对模型工艺提出了一种切实可行的设计方案,通过实际应用表明效果良好.     

基于MoSi2／316L不锈钢连接的烧结工艺及其梯度过渡层优化

采用放电等离子烧结(SPS)技术,以MoSi2/316L不锈钢梯度材料作为过渡层连接MoSi2 与316L不锈钢,优化了具体的连接工艺和梯度过渡层.结果表明优化得到的连接工艺为:以100 ℃·min-1速度升温至1000 ℃,保温10 min,再以6 ℃·min-1速度冷却至600 ℃后随炉冷却.其中升温时的烧结压力为50 MPa,降温时为40 MPa;优化得到的梯度过渡层结构为:梯度层层数n=7,梯度层厚度d=0.8,梯度层各层MoSi2的体积分数分别为:40%,50%,60%,70%,80%,90%,95%;利用优化后的梯度过渡层结构和连接工艺,经SPS烧结可实现MoSi2与316L不锈钢的连接.梯度层组织致密、均匀,界面结合良好,未出现明显的裂纹或其他缺陷.     

316L型不锈钢的一种替代品——节约型双相不锈钢AL 2003^TM（UNS S32003）

LDSS双相不锈钢现在已被用作或将作为应用于不同领域的几种成熟材料的替代品。例如： ·替代304L和316L，主要提高强度以及抗应力腐蚀开裂和均匀抗腐蚀能力，同时提高价格稳定性；     

L80-13Cr油套管的制造工艺

专利号:ZL200510030294.3专利权人:宝山钢铁股份有限公司发明人:唐豪清黄子阳张忠铧万化忠L80-13Cr油套管的制造工艺,其步骤如下:①管坯加热、热轧钢管。②冷床。③空淬调质热处理,空淬调质热理是在带氮气保护的光亮退火炉上进行,淬火温度:90～1020℃;保温时间:20～30min;淬火介质:空气;回火温度:608～740℃;保温时间:40～60min;空冷。④管子矫直、切头尾、分段、其他后续工序;其中,加热采用辐射管进行加热;热处理加热炉内用氮气压力保持正压。本发明保证L80-13Cr油套管经空淬调质热处理后,机械性能和硬度满足API5CT标准规定,管子内外表面氧化轻微,内表面不必再进行酸洗或抛丸处理,生产工艺简化,产品成本下降。L80-13Cr油套管的制造工艺$宝山钢铁股份有限公司科技发展部     

改善热轧带钢板形和平直度的先进工艺包

使用先进的工艺模型可以精确计算工作辊弯辊和窜辊等辊缝执行机构所需要的设定,从而在考虑轧机中物料横向流动行为以及热应力对工作辊凸度影响等条件下确保优化辊缝形状。介绍奥钢联开发的改善热轧带钢板形和平直度的新型工艺包和工艺模型。     

ProfiTrace2．5型网络测试仪在型材生产线上的应用

介绍了网络测试仪 ProfiTrace2．5的功能以及在型材自动化控制系统中解决现场总线实际网络问题的应用。     

SUS410L不锈钢3 mm热轧带卷退火工艺的优化

统计得出126卷SUS410L钢（/%:0.02C,0.98Si,0.99Mn,0.018P,0.022S,12.44Cr,0.025N）3 mm热轧带卷退火后（板温840℃,过线速度50 m/min）的力学性能波动较大（抗拉强度551~673 MPa,伸长率16%~28%）,在连续冷轧时易引起断带事故。在退火时通过合理的引带长度和将TV值（带钢厚度×过线速度）由150降至120（过线速度40 m/min）时,使力学性能波动较小（抗拉强度593~639 MPa,伸长率20%~22%）,有利于冷轧顺利进行。     

贫瘦煤为主制备型焦的工艺方案

 研究了以玉舍贫瘦煤为主要煤种制备型焦的工艺方案,利用正交试验考察了成型煤粒度组成、贫瘦煤配入比例、炭化速率、炭化时间、炭化终温等工艺条件对型焦质量的影响。通过对型焦质量检测结果比较分析,结果表明,最佳的工艺条件为：成型煤粒度小于1mm,贫瘦煤配入比例70%,炭化速率4℃/min,炭化时间4h,炭化终温900℃,此时制得的型焦符合国家二级冶金焦的要求。     

HFZ-Ⅱ型酸洗线的工艺装备特点

着重介绍国内某厂新建的HKZ-Ⅱ型线材盘条酸洗生产线的工艺流程及其设备的主要特点,并对该酸洗生产线的工艺布置形式进行总结分析,对推进我国现有酸洗生产线的改造,淘汰超期运行而且能耗高、污染严重的落后设备起到促进作用。     

烧结工艺对MoSi2/316L接头组织形貌的影响

以MoSi2/316L梯度材料作为过渡层,采用放电等离子烧结技术实现了MoSi2与316L不锈钢的连接,着重研究了烧结温度、烧结压力及保温时间对MoSi2/316L接头组织形貌的影响.结果表明:烧结温度与压力的升高有利于改善接头组织与形貌,保温时间对连接性能影响不大;在50MPa、1 050℃×10min工艺条件下,可得到致密的MoSi2/316L连接接头,该接头无宏观缺陷及层间开裂,界面结合紧密,组织形貌良好.