高性能低断面轮胎直压硫化技术

简要列举了国内外新概念轮胎硫化制造技术,介绍了轮胎直压硫化技术工艺原理及在工程实践中的应用。该技术利用高刚性内模具,取代轮胎定型硫化机中心机构上的硫化胶囊,胎坯内腔热媒采用电磁感应加热方式直接使内模具的鼓瓦生热。与现有工艺技术相比,轮胎直压硫化技术优势明显,单胎节能达40%,轮胎动平衡、均匀性提高30%。     

轮胎直压硫化创新技术及装备

提出了一种轮胎直压硫化创新技术及装备,阐述了轮胎直压硫化技术的机理,详细介绍了关键部件内模直压机构及内模电磁感应加热装置的结构特点和工作原理;利用研制成功的轮胎直压硫化装备进行样胎批量制作,初步检验了直压硫化的效果;对轮胎进行硫化测温实验,结果表明轮胎上下胎侧、子口温差问题得到解决,硫化周期亦得到缩短。     

轮胎直压硫化创新技术及装备的研究

提出一种轮胎直压硫化创新技术及装备,介绍了关键部件内模直压机构及内模电磁感应加热装置的结构特点和工作原理。利用轮胎直压硫化设备进行样胎批量制作,初步检验设备性能,并对轮胎进行硫化测温试验,结果表明,轮胎上下胎侧、胎圈温差问题得到解决,硫化周期缩短。     

罐式水胎硫化改为胶囊硫化的农业轮胎模具改造

介绍由罐式水胎硫化改为罐式胶囊硫化的28L-26R2水田农业轮胎的模具改造。模具主要进行了改进模具外水嘴座内压系统、在上模上水平面焊接6块筋板、优化钢圈与模具主体的配合、设置模具定位导向装置和U型固定耳等改造,并在硫化罐体内壁焊了行道。改用罐式胶囊硫化后,成品轮胎的性能达到国家标准,胎里内表面质量改善,生产效率提高约20％。     

轮胎直压硫化装备的研制

轮胎的动平衡和均匀性测试参数指标是轮胎生产控制的主要指标之一。针对现有硫化工艺存在胶囊膨胀不对称、硫化不均匀等弊端,研制了一种基于成型鼓原理和电磁感应加热技术的轮胎直压硫化装备。系统地介绍了轮胎直压硫化装备的结构特点和工作原理,阐述了轮胎直压硫化的工艺流程,分析了轮胎直压硫化装备的性能特点。通过样胎试制及实验研究发现,采用直压硫化装备制造的轮胎外观质量合格,动平衡和均匀性较现有胶囊硫化产品有所提高,高速性、耐久性等室内性能测试均符合国标检测要求。     

轮胎阶梯式直压硫化内模具的结构强度研究

利用Abaqus软件对225/40R18轮胎阶梯式直压硫化内模具（简称内模具）的结构强度进行研究。结果表明：内模具在4.6 MPa的硫化压力下,最大应力出现在宽鼓瓦楔块滑块上,远小于滑块材料铍青铜的许用应力;内模具机构的最大变形位移为0.140 7 mm,其变形为弹性变形,对机构运动和轮胎质量不会产生影响;内模具的各零件的结构强度均满足设计要求。该研究可为阶梯式直压硫化轮胎的工业化生产提供参考。     

使用55寸胶囊定型硫化机硫化6寸～15寸轮胎

试验研究利用55寸硫化机硫化轮胎圈口直径6-15寸规格轮胎,新设计加工36寸小中心机构,解决了轮胎模具装配的问题。但出现了轮胎硫化时内压热水在下胎侧部位循环不畅的问题,造成轮胎下胎侧部位不熟。通过多种方案及试制结果,最终通过设计加工内压热水引导机构,将内压热水直接引导轮胎内部,解决了内压热水循环不畅的问题。经测温及生产验证,没有发生过硫化不熟的现象。实现了大规格硫化机硫化小规格轮胎的可能,从而减少设备资金的投入。     

55英寸轮胎胶囊定型硫化机改造

研究利用55英寸硫化机硫化轮胎胎圈直径6～15英寸规格轮胎,新设计加工36英寸小型中心机构,解决了轮胎模具装配的问题,并进一步通过设计加工内压热水引导机构,将内压热水直接引导轮胎内部,解决了内压热水在下胎侧部位循环不畅的问题。经测温及生产验证,改造后没有出现欠硫现象,实现了大规格硫化机硫化小规格轮胎,从而减少设备资金的投入。     

轮胎阶梯式直压硫化内模具的疲劳寿命分析

对轮胎阶梯式直压硫化内模具（简称内模具）的疲劳寿命进行有限元分析。结果表明：正常工况下内模具的疲劳寿命为7.682×105次,如果内模具一天24 h不停地工作,每次的硫化时间为20 min,两次硫化工序间隔为5 min,内模具的实际工作时长为29.2年;与传统硫化胶囊相比,内模具的疲劳寿命大幅延长,同时可以提高成品轮胎的硫化精度,改善硫化质量。     

一种轮胎硫化方法

<正>由徐州徐轮橡胶有限公司申请的专利(公开号CN 107244025A,公开日期2017-10-13)"一种轮胎硫化方法",涉及的轮胎硫化方法如下:将轮胎胎坯装入带有水胎的轮胎硫化模具中,经过排气、合模后锁紧,向轮胎硫化模具充入外压蒸汽,并向水胎中充入过热水;在轮胎胎坯经过硫化时间占正硫化时间的80%时,关闭外压蒸汽,但不能将蒸汽排空;在轮胎胎坯经过硫化时间占正硫化时间的90%时,关闭水胎中过热水的供应,切换     

轮胎直压硫化工艺的有限元仿真

传统的蒸汽硫化机具有胶囊和蒸汽室,使用过热蒸汽加热轮胎使之硫化。蒸汽的传热效率低,能量浪费严重。由于蒸汽的放热冷凝,蒸汽室底部的温度低于蒸汽室顶部的温度,这导致轮胎的不均匀硫化。直压硫化则采用电磁加热方式,其产生的温度场均匀,局部区域温度具有可控性。其次直压硫化工艺用大小鼓瓦与轮胎直接接触传热的方式,其传热效率应该比蒸汽硫化工艺高。本文基于ABAQUS软件,编写HETVAL和UVARM子程序模拟实际硫化工艺得到255/30R22轮胎的温度场和硫化程度场,在相同硫化条件下比较两种工艺的硫化效果。结果表明直压硫化工艺的硫化效率大约提高了三分之一。     

轮胎硫化设备及工艺研究进展

综述现阶段国内外轮胎硫化设备及工艺的研究进展。国内外轮胎硫化机的发展都经历了立式水压轮胎硫化罐、普通轮胎个体硫化机和轮胎定型硫化机3个阶段;液压式硫化机是现阶段轮胎硫化机的发展趋势,国外已全面推广,而国内机械式硫化机与液压式硫化机并存。硫化工艺则主要朝着高效节能的方向发展,加热方式已从蒸汽/过热水硫化过渡到氮气硫化,而硫化过程中摒弃胶囊的使用或采用刚性结构取代胶囊的作用也成为了研究热点。     

浅析轮胎硫化工艺的优化

<正>硫化是轮胎生产中的关键工序,对轮胎产品的外观质量、均匀性、平衡性、胎面耐磨耗性以及安全性能起着重要作用。轮胎的品种繁多,规格、尺寸千差万别,由此导致设定硫化工艺必须结合轮胎的结     

扁平轮胎硫化工艺温度参数的确定

硫化是轮胎生产工艺的一个重要步骤,直接决定轮胎的力学性能,是生产中耗能最多的一个环节。传统的扁平轮胎硫化工艺没有考虑后硫化的作用,这可能造成能源的浪费。前期的有限元模拟表明传统的硫化工艺造成了大部分胶料的过硫化。为了找到改进硫化工艺的方法,本文研究了硫化参数对胶料温度场和硫化程度场的影响。硫化参数包括热源温度、硫化时间和预热温度。相对应这三个因素,用ABAQUS有限元软件建立三维模型做了三组对比模拟,结果表明对温度场影响最大的是热源温度,最低的是预热温度;对硫化程度影响最大的是热源温度,最低的是硫化时间。根据数据分析提出了最优的工艺参数。     

半钢子午线轮胎的硫化测温

对245／75R16LT轮胎进行硫化测温，并依据得到的各部位胶料的等效硫化时间和实际硫化程度调整硫化工艺，调整后轮胎各部位胶料硫化程度均一性得到改善，成品轮胎的高速和耐久性能提高，同时，可节约能源，降低生产成本。     

子午线轮胎11R22.5的硫化仿真分析

利用ABAQUS软件对子午线轮胎11R22.5进行硫化仿真分析,通过模型建立、材料参数及边界条件赋予等,建立起了仿真分析的硫化温度场和程度场云图。通过与轮胎硫化测温实验结果对比得到,各测温点仿真分析的硫化温度和硫化程度与实验结果基本吻合,验证了此分析方法的可行性。对硫化过程中的初始条件、边界条件及材料参数因素进行分析,得出轮胎初始温度、外温和胶囊的导热系数对轮胎的硫化程度影响较大。总体来说,目前初步建立起轮胎仿真的分析平台,并可为轮胎硫化工艺的优化提出理论指导。     

全钢载重子午线轮胎充氮硫化工艺

通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。     

轮胎硫化过程的数值模拟

介绍了利用有限元法对轮胎硫化过程进行数值模拟的基本原理和方法,并采用MARC有限元分析软件分析了半钢子午线轮胎175/70R13在硫化过程中各部位的受热历程,计算结果与轮胎硫化实时测温结果相当吻合,同时给出院 轮胎硫化过程中不同时刻的温度场分布云图,可以看出轮胎各部位的硫化历程差别较大,胎冠和胎肩的升温度速度小于胎侧和胎圈,胎肩、胎冠及胎趾的降温速度缓慢。     

应用硫化仪变温硫化模拟实现对轮胎硫化时间的调整

采用多功能硫化仪模拟轮胎硫化过程,并对轮胎硫化工艺进行优化。试验结果表明:模拟硫化温度曲线与实际测得的温度曲线基本吻合;在现有硫化时间(54min)下,下三角胶和胎面胶达到正硫化点,而内衬层胶和带束层胶稍有过硫;适当缩短硫化时间(52min),内衬层胶和带束层胶的过硫现象改善,轮胎达到良好的硫化程度。     

半钢子午线轮胎全氮气硫化工艺研究

对蒸汽/氮气硫化工艺与全氮气硫化工艺进行对比,并对205/55R16 91V半钢子午线轮胎采用两种硫化工艺进行硫化测温和分析。结果表明,相对蒸汽/氮气硫化工艺,采用全氮气硫化工艺轮胎的上下模温差较低,硫化时间缩短,各部位硫化程度符合要求,成品轮胎性能提高,单胎硫化能耗成本降低40%。