加工海洋高酸原油常减顶冷却器腐蚀原因分析

阐述了加工海洋高酸原油的常减压蒸馏装置一脱三注工艺防腐蚀措施的运行情况以及常减顶冷却器的腐蚀情况,对引起常压塔顶和减压塔顶冷凝冷却器的腐蚀原因进行了分析,认为腐蚀的主要原因是高酸原油电脱盐后盐含量高,造成塔顶氯离子含量高,提出了减轻腐蚀的措施。     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

常减压蒸馏装置塔顶换热器腐蚀泄漏及预防措施

近年来,原油品质不断劣化,其盐、硫及氯等腐蚀性杂质含量增大,加工过程中破乳困难,脱盐脱水难度增加,导致现役的常减压蒸馏装置塔顶系统低温腐蚀加剧,成为原油加工过程中制约装置长周期运行的瓶颈。结合现场实际,从低温腐蚀产生过程、低温腐蚀部位及设备材质等方面对常压塔顶换热器泄漏进行技术分析,同时针对现有的"一脱三注",加强腐蚀监检测等一系列防腐蚀措施和效果进行跟踪评价,进一步探讨改进措施。     

加工高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

中石化某企业3.5 Mt/a常减压蒸馏装置加工多种进口高酸原油,平均酸值可达2.0mgKOH/g,在2011年和2012年进行了两次腐蚀检查。检查发现,加工高酸原油后电脱盐困难,造成常压塔顶及其冷凝冷却系统、常顶循系统腐蚀减薄严重;减压塔的减三线及下返塔部位点蚀严重,填料大面积腐蚀散落;316L材质的减压转油线也发生了明显腐蚀。腐蚀分析认为,低温腐蚀主要由原油中的盐水解生成HCl所致,若电脱盐效果差,设备有腐蚀倾向,建议将常压塔顶部筒体和塔盘材质升级为2205,且对塔顶系统必须进行在线监测和定点测厚;316L材质的环烷酸腐蚀有一定的孕育期且和加工原料性质密切相关,因此,装置每次停工都要进行仔细的腐蚀检查,及时掌握腐蚀情况,若有明显腐蚀应将材质升级为317L。     

常减压蒸馏装置常压塔低温系统腐蚀与防护

某常减压蒸馏装置长期加工含硫低酸原油,常压塔低温部位管线及设备腐蚀严重,多次出现常顶塔盘腐蚀断裂、塔顶油气管线腐蚀穿孔、塔顶入口管线腐蚀减薄和空冷设备腐蚀泄漏等问题.为解决这些问题,对常压塔低温部位的腐蚀原因和防护措施进行分析研究,并提出了针对性的改进措施.     

常减压蒸馏装置常顶低温部位腐蚀及对策

中国石油天然气股份公司独山子石化分公司(独山子石化)常减压蒸馏装置常压塔顶低温部位腐蚀较为严重,正常生产周期内,常压塔顶换热器管束及空冷管束发生了多次泄漏。通过分析,常压塔顶低温部位存在HCl-H_2S-H_2O环境下的露点腐蚀,同时塔顶注中和剂后与塔顶酸性介质反应生成铵盐,沉积在管束中形成垢下腐蚀,最终造成管件减薄穿孔后泄漏。通过采取优化装置电脱盐运行,评选低盐点中和剂、注剂注水位置改造、提高注水总量、单台常顶换热器改装雾化喷头、加装注水流量计及换热器浸泡等有效工艺防腐蚀措施,迅速提高了常顶低温部位露点区域内介质的pH值,减少了盐垢的形成,减缓常压塔顶低温部位的露点和垢下腐蚀速率,实现装置长周期平稳运行。     

常减压蒸馏装置长周期运行的影响因素及对策

加工高硫低酸原油设计的常减压蒸馏装置存在加工原油劣质化、塔顶换热器低温腐蚀严重、重油高温部位硫腐蚀、初馏塔压降快速增加影响产品质量、高温油泵故障率高等影响安全平稳运行的因素。为提高长周期的运行水平,利用检修机会针对性地消除影响装置安全平稳运行的瓶颈,完善低温部位工艺防腐措施、改进低温换热器材质和型式,对高温硫腐蚀部位进行材质升级,增加初馏塔跨线、实现不停工处理初馏塔压降高,对高温机泵更新或技术改造、提高机泵运行可靠性,提高技术管理水平,采取上述措施后常减压蒸馏装置运行的本质安全得到较大提高,实现四年一修的长周期运行目标。     

钛板壳式换热器及其在常压塔顶的应用

常减压装置存在较为严重的低温位腐蚀问题,尤其是常压塔顶冷凝器腐蚀问题更为严重。采用钛板壳式换热器作为常压塔顶油气换热器用于500×104t/a常减压装置中,运行至今设备状况良好,设备投资与装置运行费用大为降低。     

炼制海洋高酸原油常压炉管泄漏原因分析及应对措施

某公司常压蒸馏装置加工海洋高酸原油,其常压炉管出现腐蚀泄漏问题。检查炉管泄漏部位腐蚀形貌并对腐蚀原因进行了分析,结果表明:原油酸值高、腐蚀部位存在相变、加热炉超负荷、炉管材质不符合选材导则要求及原油中携带采油助剂等是炉管腐蚀泄漏的主要原因。采取炉管材质升级、按照规范焊接炉管、加强原油静置脱水、电脱盐罐定期清理、优化操作条件和稳定运行负荷等措施,抑制了炉管腐蚀。     

采用涂料防止常压塔和初馏塔的塔顶腐蚀

常压蒸馏塔和初馏塔均是炼油装置中的主要设备.常压蒸馏塔和初馏塔的塔顶腐蚀,是国内外炼油厂在炼制高硫原油时普遍存在的问题.虽然目前采用“一脱三注”防护措施,但并未完全解决腐蚀问题,有资料报导其腐蚀速度达2mm/a以上.     

常减压蒸馏装置单独加工凝析油中的问题及应对措施

南帕斯凝析油是低硫石蜡基原油,凝点低,轻烃、轻油收率高,硫、氮、金属镍、钒含量低,盐含量较高,加工后是理想的乙烯裂解和催化重整原料。介绍了常减压蒸馏装置的适应性改造情况,工艺路线为凝析油→换热→电脱盐→换热→初馏塔→换热、加热→常压塔,采用减压塔作为吸收塔常压操作备用。最后,从装置评估、储存、原料控制、工艺调整、腐蚀监测等方面分析了装置存在的问题,提出解决的应对措施。单独加工凝析油以来,装置目前并没有出现兄弟企业掺炼带来塔顶系统突出的腐蚀问题,主要是常减压蒸馏装置改造后的加工量较原加工能力大为减少,塔顶馏出量并没有高于设计值;另外,操作条件不同,单炼凝析油时常压塔塔顶温度降低,使塔顶系统管线及换热器未处于腐蚀较重的初凝区。实践证明,只要采取的措施适当,加工凝析油具有成本低、加工费用和效益等几个方面的优势。     

加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护

由于胜利管输原油中有机氯含量不断升高,导致炼油企业正常生产受到较大的冲击,部分装置因氯化铵结盐和腐蚀泄漏而停工,而且高氯原油的加工对设备的潜在风险仍将是装置长周期运行最大的隐患。通过调查高有机氯原油的分布,发现常顶汽油含氯较少,主要在常一、常二和常三线,受其影响的装置主要为常减压、催化裂化、焦化装置分馏塔顶以及催化重整、加氢装置反应器后换热器和空冷系统。腐蚀主要表现为结盐(氯化铵)堵塞、腐蚀泄漏等,尤其是氯化物对不锈钢材质的设备易造成应力开裂。对不同类型氯化铵腐蚀机理进行了分析,同时从工艺操作调整、工艺流程调整以及设备监检测等方面提出了相应的应对措施。     

常压蒸馏装置的腐蚀与防护

针对炼制长庆轻质低硫含酸原油常压蒸馏装置腐蚀情况,对常压塔、初馏塔塔内件、塔壁以及常顶挥发线等多次进行腐蚀检查,未发现明显腐蚀情况。出现腐蚀的部位主要发生在：常顶换热器和空冷器;加热炉转油线弯头局部减薄穿孔泄漏;转油线进塔处弯头减薄,其他高温管线及加热炉炉管运行情况良好,没有发现减薄情况。就已经出现的几个主要腐蚀部位,从原油性质、关键设备选材及工艺防腐和腐蚀检测等方面进行腐蚀原因分析,提出合理选材、加强工艺防腐优、化防腐药剂以及完善在线腐蚀监测与管理系统措施,解决有关设备的腐蚀问题,为常压装置长周期安全平稳运行提供保证。     

高酸原油对减压系统腐蚀的影响

中海油惠州炼化分公司按加工高酸低硫原油设计,常减压蒸馏装置防腐设计主要针对环烷酸引起的腐蚀和塔顶冷凝冷却系统的腐蚀。常减压装置减压系统高温部位控制腐蚀的主要措施包括采用高的材质等级、加注高温缓蚀剂和控制流速流态避开严重腐蚀区。低温部位控制腐蚀的措施主要包括加注中和缓蚀剂、控制好适宜的操作条件,同时通过设备管道腐蚀在线监测系统加强对腐蚀的监控。常减压蒸馏装置减压系统经过3a的运行,腐蚀控制良好。减顶出现较严重的小分子有机酸腐蚀,减二线腐蚀速率较高。对于小分子有机酸的腐蚀、减压塔填料的腐蚀、减二线腐蚀问题进行了分析并提出相应的改进措施。     

环烷酸对减压塔顶空冷器腐蚀的影响及对策

通过分析减压塔塔顶空冷器腐蚀特点,发现减压塔顶空冷器腐蚀非常快,减顶切水铁离子质量分数随时间大幅上升。确定了减压塔顶空冷器腐蚀加剧的主要原因是加工原油的劣质化,特别是高酸原油。环烷酸是造成常减压高温部位腐蚀的主要原因。结果表明,当减压塔塔顶温度超过120℃时,部分小分子环烷酸以及由环烷酸分解产生的小分子羧酸进入塔顶冷凝冷却系统,加剧了空冷器的腐蚀。通过降低减压塔塔顶温度,调整工艺防腐蚀措施,减压塔塔顶切水铁离子质量分数降至3 mg/L以下,塔顶空冷器的腐蚀得到有效的控制,换热器、管线等腐蚀明显降低。     

原油混炼过程中常减压蒸馏装置腐蚀防护研究

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司常减压蒸馏装置混炼的进口原油属于含硫含酸原油,平均酸值为0.56 mgKOH/g,硫质量分数为0.14％.电脱盐及三顶注剂的离子分析数据出现超标现象,常减压蒸馏装置冷换设备发生泄漏.通过分析得出冷换设备发生泄漏的原因为氧腐蚀.为了更好地控制腐蚀,通过更换注剂使塔顶腐蚀速率由注剂前的0.234 mm/a降低到注剂后的0.002 mm/a,较好地控制了设备的腐蚀,保证了装置长周期有效地运行并提出了相应的腐蚀防护措施.     

常减压蒸馏装置加工南帕斯凝析油的腐蚀与防护

中国石油化工股份有限公司茂名分公司3号常减压蒸馏装置配炼伊朗南帕斯凝析油后出现泄漏着火事故后,对1,2,3和4号配炼南帕斯凝析油的常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行了检测,发现4套装置均有严重的腐蚀减薄现象。塔顶腐蚀为HCl-H2S-H2O腐蚀,而塔顶冷凝器在流速小于6 m/s时,以HCl腐蚀为主;在流速大于6 m/s时,以酸性水腐蚀为主,且腐蚀速率随流速增加而增加。对腐蚀严重的常压塔上部采用材质升级（整体内衬3 mm双相钢2205）;增加注水管对换热器进行清洗,同时更换为螺旋折流板换热器,以减少垢下腐蚀;调整工艺操作,严格控制塔顶温度和回流温度,在电脱盐后管线上按2.5 g/t油的量注入质量分数为4%的氢氧化钠等措施后,常压塔顶冷却器的腐蚀速率和污水中氯离子的质量分数均下降了80%,取得了较好效果。     

四蒸馏装置腐蚀原因分析及对策

介绍了中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司四蒸馏装置（以下简称四蒸馏装置）的设备腐蚀情况。发现其腐蚀问题主要集中在常压塔顶、减压塔中部和部分塔顶的换热器、水冷器及空气冷却器上,并结合四蒸馏装置在该周期所加工的原油性质及工艺防腐蚀情况,对装置运行中所出现的典型腐蚀问题进行了系统的分析,认为存在腐蚀的原因有设计不足、原始设计未考虑环烷酸腐蚀、高温部位设备和管线选材偏低、水冷器防腐蚀措施不完善、防腐蚀管理存在漏洞、装置原料控制存在误区、工艺防腐蚀效果欠佳和循环水品质不好等。针对这些问题提出了加强原料控制、材质升级和＂一脱三注＂工艺防腐蚀措施以及改善循环水水质和完善水冷器防腐蚀等措施和建议。     

常减压蒸馏装置防腐蚀措施及效果分析

管输油劣质化导致常减压蒸馏装置电脱盐合格率低,使低温防腐蚀和高温防腐蚀均存在薄弱环节.Ⅱ套常减压蒸馏装置通过电脱盐脉冲技术改造,脱盐合格率由88.60％提高到96.59％;增上初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶腐蚀在线监测系统后,低温位腐蚀得到了有效控制;加热炉余热回收系统增上双面双翅片铸造板式空气预热器,排烟温度由175℃...