基于六坐标数控侧铣加工仿真系统的研究与实现

在六坐标数控机床上采用圆柱型刀具侧铣加工．本文从机床的结构设计到通过了一个数控面加工仿真显示系统模拟了圆柱型刀具面加工的过程。系统采用了一种独特的切削模拟及三维图形显示方法,并依据走刀最短加工路线、一次性走刀和选择切入切出方向等原则,可以在微机上动态模拟出刀具面加工运动的轨迹,采用三维图形和多视图模拟数控面加工的全过程。     

基于六坐标数控侧铣加工仿真系统的研究与实现

在六坐标数控机床上采用圆柱型刀具侧铣加工,本文从机床的结构设计到通过了一个数控面加工仿真显示系统模拟了圆柱型刀具面加工的过程。系统采用了一种独特的切削模拟及三维图形显示方法,并依据走刀最短加工路线、一次性走刀和选择切入切出方向等原则,可以在微机上动态模拟出刀具面加工运动的轨迹,采用三维图形和多视图模拟数控面加工的全过程。     

基于几何特性的槽加工刀具选取算法

刀具选取是复杂零件数控加工编程的一项重要内容,为实现数控加工程序编制过程中自动选取加工刀具,提高数控加工及其编程效率和质量,结合飞机整体壁板数控加工编程及其粗加工特点,提出基于几何特性的槽加工刀具自动选取算法.在分析刀具与可切削区域间关系的基础上,对Voronoi Mountain定义域进行修正,建立切削轮廓45°拔模体;并给出刀具的可切削面积、残留不可切削面积,以及小刀具半径计算方法;最后根据整体加工时间最短的原则确定最优加工刀具.该算法已在"飞机壁板快速数控加工编程系统"项目中得以应用,结果证明了其是可行、有效的.     

数控加工刀具切削路径仿真研究

本文介绍的是作者采用二维图形仿真技术开发的一个仿真系统、旨在通过模拟数控加工刀具切削零件的路径，检验ＮＣ程序的正确性。     

数控高速切削的关键技术

本文阐述了高速数控切削的加工机理,分析了这种机理与普通数控加工的区别,对高速加工机床和刀具进行分析、选择,针对被加工材料的零件特点,合理制定工艺方案,探究最佳切削参数,应用三维CAM系统进行数控编程,探讨出数控加工CAM高速铣程序,编制高速加工的最佳工艺方案,确定切削参数、切削效率等的最优化的关键技术。     

数控高速切削的关键技术

本文阐述了高速数控切削的加工机理,分析了这种机理与普通数控加工的区别,对高速加工机床和刀具进行分析、选择,针对被加工材料的零件特点,合理制定工艺方案,探究最佳切削参数,应用三维CAM系统进行数控编程,探讨出数控加工CAM高速铣程序,编制高速加工的最佳工艺方案,确定切削参数、切削效率等的最优化的关键技术。     

基于CATIA的高速铣削用数控编程方法

阐述了高速数控切削的加工机理,分析与普通数控加工的区别,对高速加工机床和刀具进行分析、选择,针对被加工材料的零件特点,合理制定工艺方案,探究最佳切削参数,应用三维CAM系统进行数控编程,探讨出数控加工CAM高速铣程序,编制高速加工的最佳工艺方案,确定切削参数、切削效率等的最优化的关键技术。     

数控加工仿真系统的研究与应用

介绍数控加工仿真系统的整体设计,提出格栅voxel三维实体建模方法,刀具扫描体的生成算法,实现了刀具切削工件过程的动态仿真,并对碰撞检查算法进行了初步的研究.基于以上方法,建立了蓝天数控系统的加工仿真系统,在加工前对加工程序进行验证,在加工时对刀具轨迹的执行、工件的切削过程等进行实时监控.     

基于VERICUT的数控加工程序切削参数优化

切削参数对加工效率和刀具的使用寿命影响极大,在笔者所在的陕西燎原航空机械制造公司,高强度钢,尤其是300M、30CrMnSiNi2A钢应用得最多.而300M、30CrMnSiNi2A钢的加工性能不是很好,为提高数控加工效率,并推广应用先进刀具就必须对切削参数进行优化.采用优化的切削参数可使刀具使用更为合理,从而提高数控加工效率和产品质量,减轻操作工的劳动强度,并能消除由于切削参数不当造成的零件过切超差.     

数控加工直线、圆弧过程中的干涉问题

在数控铣床用刀具加工零件侧面时,刀具有一个半径,为了加工该侧面,刀具中心路径沿工件以半径偏移,这个半径偏移即为刀具径补正,如图1所示。由直线、圆弧等组成的零件形状,在实际加工时,如果刀具的半径过大,往往会造成过切。刀具的过度切削称为“干涉”,预先干涉检查能检查刀具是否过度切削,可避免加工中的不必要的麻烦。从而提高加工效率,减少浪费。     

数控加工工艺的设计

高速、高效率加工是金属切削行业的发展方向.高速加工是刀具、数控机床、数控系统以及加工工艺的综合技术.通过讨论数控加工中的工艺问题,重点介绍了数控加工工艺的设计要点.     

切削参数和加工策略的优化方式

数控加工系统由数控机床、刀具、工件和加工程序组成,加工程序中的切削参数和加工策略决定了数控机床的加工效率和零件的加工品质.研究切削参数和加工策略优化的目的就是使数控机床发挥最大的加工效率,使产品具有最佳的加工品质.     

循环程序在航空零件高效批量生产中的应用

零件加工在试制阶段与批量生产阶段是完全不同的加工模式,但是在实际加工生产过程中,往往发现批量生产的零件,依然采用试制阶段的加工模式。笔者通过应用研究,利用自动编程软件编制循环数控程序,把批量生产零件中的刀具规格、切削参数和走刀路线等固化在程序中,经过试验加工,证明循环数控程序减少了操作者的劳动量,提高了机床的使用率和零件的加工效率,尤其是在零件大批量生产过程中,这种优势更加明显。目前该循环数控程序加工模式已在笔者所在公司内盘类零件加工中得到了应用,并取得了很好效果。     

基于微机的快速数控加工仿真算法的实现

本文介绍了作者在数控加工仿真技术的研究中，对其中所涉及的关键算法进行的探讨。为了提高数控加工仿真中的计算和显示效率，作者将加工过程简化为刀具对工件离散模型在高度方向上的切削过程，并采用了等轴侧投影消陷算法来解决工件和刀具的显示和消隐问题。算法的实际运行结果表明，该算法计算和显示效率高，显示效果良好。     

VERICUT五轴联动数控机床模型建立及加工仿真

近年来,许多医疗设备,航空零部件,汽车零部件和模具都需要具有较高的精度和复杂的空间几何形状,使得五轴加工越来越重要,但是因为五轴机床具有自由度大,精度高且承受不了碰撞的特点,因此五轴机床在执行切削加工前,必须进行切削模拟测试。鉴于此,我们设计了一个五轴机床机构的运动仿真模型,并使用这个机构模型进行数控刀具路径的仿真模拟。首先,由Creo设计该五轴机床的机构模型和工件模型,通过CAM软件设计五轴加工NC代码,然后再通过VERICUT仿真模拟软件整合两者资料并构建刀具资料后,即可开始五轴加工仿真模拟,通过这样的方式将Creo、CAM软件和VERICUT软件三种软件中的五轴机床资料整合在一起,使用户可以看到五轴机床的运动仿真场景的结果,并切削模拟,还能让使用者在NC加工程序之后,可以更容易且更快地获得切削加工仿真的结果。     

基于CAD/CAM与NC加工验证的多面孔系反镗反锪研究

在传统制造方法中,对壳体类零件上大量背向螺栓连接沉头座的加工,一般需要经过多次装夹,而且往往需要人工干预才能够完成。这属于瓶颈工序,对生产节奏有很大的负面影响。为此,本文以某阀体3个法兰背面上螺栓连接沉头座加工为例,全面阐述:利用CAM技术进行反锪数控程序设计,利用CAD技术进行背镗刀具设计,最终利用数控加工后置验证技术对数控程序及刀具的正确性进行校核的过程与方法。利用该正确的程序和刀具,可以在4轴加工中心上实现阀体所有切削工序的全自动化、集中化与柔性化加工。     

数控加工刀具变形误差补偿技术研究

在数控铣削加工的研究中,刀具变形引起的加工误差对工件的加工精度影响较大.研究了一种考虑切屑厚度影响的切削力模型,建立了由切削力引起的刀具变形加工误差的分析模型.为了提高加工精度,提出了一种线性迭代误差补偿算法,方法主要对由切削力引起的刀具变形产生的切削误差进行循环迭代补偿.通过应用数控加工中心,方案进行了验证,对补偿后...     

数控加工中参数线刀具轨迹生成方法的研究

一、引言 曲面的数控加工广泛应用于航空、航天、汽车、造船、模具、机械等行业复杂型面的加工中.其中曲面的三轴数控加工是应用最为广泛的加工方法之一.长期以来曲面数控加工刀具轨迹的生成,组合曲面的粗、精加工,曲面型腔的粗、精加工,刀轨优化、干涉处理、切削过程动态仿真模拟,一直是在CAD/CAM系统中实现数控编程的关键技术.     

PowerMILL与模具高速加工技术

一、引言 高速加工技术随着数控加工设备与高性能加工刀具的发展日益成熟,极大地提高了模具加工速度,减少了加工工序、缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作,从而极大地缩短了模具的生产周期。模具的高速加工技术逐渐成为我国模具工业技术改造最主要的内容之一。 高速加工的基本出发点是在高速低负荷状态下的切削,可较低速高负荷状态下切削更快地切除材     

数控程序中刀具轨迹的编译

数控加工仿真系统中一个很重要的任务就是要用计算机模拟刀具的加工轨迹.仿真出的刀具轨迹不仅与数控源程序的编制合理与否有关,还与数控程序到计算机程序的编译正确程度有关.与所有的高级编程语言一样,数控加工系统仿真同样要有从数控程序到计算机程序的编译过程.计算机从编译结果读取刀具轨迹数据,从而绘制加工轨迹.另外,还能从编译结果中检查数控源程序的代码错误以及刀具和工件是否会发生干涉等错误.