成组生产管理系统

根据成组技术的生产特点和6502厂的生产经营条件,本文阐述了6502厂成组生产管理系统的构成,行运和功能,提出了若干实施成组技术的生产管理思想。     

成组生产管理研究

对成组生产管理问题进行研究既是新技术革命的要求,也是成组技术发展的要求。成组生产管理主要从生产计划工作和生产作业计划工作中体现出成组技术的特点。成组产品是生产计划的基本对象,可用线性规划组来实现生产计划的优化。成组作业针划分批量问题和排序问题。在产品零件需求量较大且较稳定时,可用经济批量法制定出标准生产间隔期和成组批量;而在产品零件需求量小且不稳定时,需用MRP方法确定浮动批量,以实现成组生产的优化。分枝定界法是成组排序的有效方法,本文较详细地介绍了其用法。     

成组生产系统简介

一、问题的提出 随着科学技术的发展和国家经济体制改革的不断深入,多品种中小批量生产的中小型企业面临尖锐的挑战:产品更新换代速度加快,产品品种规格剧增,能源和原材料紧张,企业间竞争激烈……。为了适应新的形势,这些企业都迫切需要既适应多品种小批量生产又可快速更新产品的先进的产品设计方法,快速更换加工对象的先进工艺技术,新型的加工设备以及更好、更合理的管理方法,从而生产出节能省料、高效优质、低成本的产品。     

论船舶成组生产体制

论述了国际造船业的竞争势态、国家对船舶工业的要求、船舶成组生产体制的基本特征,实施该体制的6项优先工作和全行业采用成组技术等先进造船方式组织生产的具有历史意义的部署。     

成组生产单元的固有特征

轴类零件生产单元自85年2月建立已有一年了,轴类零件生产单元包括5个加工组32种长江750系列摩托车零件,配有机床14台,由生产工人10人组成。这一年来生产单元完成了32项计划任务,并接受车间安排的临时配套任务,年终实际完成计划工时的179％,高于历史上生产组最高的130％的完成率.我们生产单元目前封闭性尚不足,材料供应与计划尚不协调,单元任务有时受车间配套的冲击,仍能取得上述成效,我们认为是由于成组生产单元具有: 一、成组性。单元由1个或几个相似零件     

专业化生产的成组设计,成组制造模式研究

通过对专业化生产的调查研究,本文首先描述了专业化生产的产品构成和生产特点,并以典型的专业化生产厂家为样本,本文提出了适合于专业化生产的成组设计成组制造实用模式,与传统的成组技术相比较,具有产品零件相似性强,而码位中结构信息相似性较弱,整体呈模块化,便于建立数据库,图形库,便于计算机辅助成纽技术等的特点,拓宽了成组技术应用的领域。     

论船舶成组生产体制

论述了国际造船业的竞争势态、国家对船舶工业的要求、船舶成组生产体制的基本特征、实施该体制的６项优先工作和全行业采用成组技术等先进造船方式组织生产的具有历史意义的部署。     

增强成组生产系统的适应性

近年来,成组技术在生产中应用的势头受到企业效益滑波、产品结构调整的影响而有所减弱。这反映出现有的成组技术生产系统尚缺乏应有的适应性。为了在新的经济形势下,推动成组技术在生产中应用的继续发展,必须正视解决这个问题,增强成组生产系统的适应性。本文在总结了现有成组生产单元的基本特点后,对目前通行的做法进行了新的探讨。从如何建成成组单元,如何选择成组批量,以及如何制定成组生产单元的作业计划等几个方面提出了新的观点。这些观点有助于增强成组生产单元的适应能力,为更好地在生产中实施成组技术找到新的途径。     

成组生产用分类代码系统

基于GT由单项试点向综合应用转化的趋势,开发适于成组生产(GPS)和信息集成的代码系统势在必行。本文简述了传统GT码的发展,探讨了GPS代码体系,并对某些有关概念谈了供商讨的看法。     

成组生产的作业计划问题

(一)两种不同性质的需求 独立性需求和从属性需求是两种不同性质的需求,有必要分清。 成组技术是合理组织多品种中小批量生产的系统方法。它主要适用于生产机械产品或装配型产品的企业。在社会主义有计划商品经济的体制下,市场控制的作用增强,机械行业中的大多数企业所生产的产品主要是为了满足市场的需求。对一个企业而言,这种需求随机发生,各项产品的需求之间,或同一种产品的不同用户之间相互没有联系,相互不受影响。称之为独立性需求。企业生产的最终成品,以及供销占用的备件都属于独立性需求。但是,机     

建立成组生产车间的体会

我们十一车间主要负责厂生产科下达的轴,套类零件的生产。现有在职干部18人,全车间在岗人员217人,考核150人,生产能力32000小时。生产科下达36000小时,劳动生产率为人均240小时。 83年我厂正式应用成组技术,首先在我车间选用轴类零件试点。在取得初步成果后,85年开始正式全面展开。现将我们的体会向大家作一简单汇报。     

生产系统设计与生产系统管理集成研究初探

生产系统的持续运行效果，从企业生命期看主要同生产系统设计与管理相关，关键在于两者的有效集成。本文从工业工程的角度提出生产系统设计与生产系统管理的集成问题，初步构造了生产系统设计与生产系统管理的集成模型并对相关接口展开讨论。     

成组生产车间及其微机辅助管理系统

根据电子部1983年下达的科研任务,由第十设计研究院和国营西北机器厂合作研究成组技术在工厂的实施。当时制定的目标是:用三年左右的时间建成一个用微型计算机辅助管理的成组生产车间,为在电子工业企业推广成组技术取得经验,因此我们将研试工作的重点放在成组生产车间的建立和成组生产车间管理系统的开发上。实践表明,要建立成组生产车间,首先遇到的问题是成组生产单元的设计,要设计成组生产单元,首先要解决的问题是零件的分类归组。要解决零件的分类归组,首先要对零件的几何特征和工艺特征进行分类统计和建立零件分类归组的特征矩阵,为此需建立零件分类编码系统。我们正是根据上述思路开展工作的。     

成组生产系统空间布置的优化

成组生产系统的空间布置是一项战略性的工作,将决定企业长期技术经济发展和效益。本文首先用一个数学模型继而分解出两个子规划,来描述成组生产系统空间布置问题,其次提出了分枝定界法进行空间布置优化的原理和方法,最后用一个数值例说明分枝定界法的效果。     

成组车间生产单元设计与实践

本文根据威组技术的原理,重点详尽地阐明了成组生产单元设计工作程序和方法,理论指导实践较突出,通过设计成组生产单元,建成具有五个最佳生产单元组成的国内一流的成组车间的实践,成效显著,进而推动了成组技术在全厂广泛深入的发展。     

组织成组生产的做法及体会

我厂自1988年开始推行成组技术,先后建立了大件和中小件成组生产车间,经过一年多的运行,取得了初步成效。现仅就组织成组生产的认识、做法、体会和取得的效果简述如下。 一、传统生产方式存在的弊端 我厂是机电部仪表局生产精密测试仪器的重点企业,生产过十多个系列七十多个品种和规格的试验机。近几年来,为适应市场变化的需要,产品品