遗传模拟退火算法在冲裁件优化排样中的应用

主要研究冲裁工件排样优化算法及实现问题。多边形顶点算法适于各种形状单件条料排样方式的优化 ,但随着优化精度提高 ,其搜索空间将急剧增大 ;将其与遗传模拟退火算法相结合 ,克服了顶点算法计算量大 ,耗时多的局限 ,可高效、准确地得出工件排样的最优解。该算法已在ObjectARX开发出的冲裁模优化排样系统中得到验证     

冲裁件优化排样系统的开发

借鉴单排多边形顶点算法的思想 ,构造了改进的多边形顶点算法 ,并开发了冲裁件优化排样系统。该系统能快速地计算出普通单排、普通双排、对头单排、对头双排的排样结果 ,并给出零件的优化排样方案 ,系统效率高、实用性强 ,运行稳定。     

计算机辅助优化排样中冲裁步距计算的新方法

普通单排优化排样中冲裁步距的计算非常关键。基于“多边形最宽处必过其某一凸顶点”这一原理,这里改进了冲裁步距的计算方法,提出了冲裁步距的计算速度,并保证了得到最优解。     

二维不规则冲裁件排样算法研究

冲裁件的排样是一个NP问题,在工业界具有广泛的需求.从矩形包络和遗传模拟退火算法这两个角度探讨了包含不规则形状的冲裁件的排样算法.随着冲压设备的不断发展,二维冲裁件的组合优化排样将会得到越来越广泛的普及和应用.     

单一形状冲裁件的优化排样算法

研究单一形状冲裁件的优化排样算法，该算法用于某一零件的普通单排或对头双排，即能提高排样效率和自动化程度，又能提高材料利用率。     

二工位级进模的设计

根据工件的工艺特点,确定采用二工位冲裁级进模冲压工件;阐述了工件的冲裁排样,模具冲裁力和压力中心的计算,压力机的选择,凸、凹模刃口尺寸计算及其结构设计,模具总体结构及工作过程。     

冲裁件排样中对头双排的优化算法与实现

在以往冲裁件排样优化的对头双排的研究中，如何确定对排样件的位移，以及对排后的冲裁步距等问题都是通过人的直观感觉先将样排好输入计算机，或是在计算机上通过人机交互的方式形成对排的图形，然后再对这种图形计算最佳冲裁角度。本文详细地分析了对头双排的处理过程，以优化理论和图形计算理为依据，提出了一个新的方法，彻底地解决了对头双排的优化排样。     

冲裁件优化排样方法的研究与实现

论述了冲裁件排样材料利用率计算的数学模型和计算机的排样的方法,并给出了采用加密点逐步移动判定法对冲裁件进行单排顺排、单排对排的计算机最优排样算法.以达到节约材料,提高效益的目的.以智能优化算法为基础,给出了单排对排的优化排样算法及实现方法,实验结果证明本文提出的方法是有效的.     

基于顶点的冲裁零件排样系统

分析了冲裁件排样优化存在的问题 ,统一了材料利用率计算公式 ,提出基于顶点的一步平移优化算法。该算法可以有效减少计算量 ,较好地处理冲裁件图形圆弧、曲线线性化问题 ,有利于建立一个完整的冲裁件 CAD/CAM系统     

冲裁件排样中对头双排的优化算法与实现

在以往冲裁件排样优化的对头双排的研究中，如何确定对排样件的位移，以及对排后的冲裁步距等问题都是通过人的直观感觉先将样件排好输入计算机，或是在计算机上通过人机交互的方式形对排的图形，然后再对这种图形计算最佳冲裁角度．本文详细地分析了对头双排的处理过程，以优化理论和图形计算理论为依据，提出了一个新的方法，彻底地解决了对头双排的优化排样．     

冲裁件优化排样算法的研究

通过对冲裁件优化排样问题的分析,提出了一种新的求解算法。其原理是先用等距水平线分割零件轮廓,得到一系列轮廓的特征点,然后利用其特性可快速确定零件轮廓在满足排样约束时的相互位置关系,通过与之匹配的高效算法可求得排样参数,获得最优排样方案。该算法除可完成一般的单排、双排、对头排等排样外,还可求解冲裁件嵌套排样问题,具有计算速度快、求解精度高、结果可靠等优点。     

基于ObjectARX的冲裁件自动优化排样系统的开发

介绍了用ObjectARX开发冲裁件优化排样系统的几个关键问题的处理，并介绍了有关该优化排样系统的设计。     

车削方形工件的结构原理研究

加工方形工件常采用锻压、冲裁、铣削加工方法,这些传统的锻压、冲裁由于结构原因有时无法实现,而铣削又生产效率低.文中拟定了一种新的方案--车削多边形.加工时工件以一定的转速和刀具同向旋转,利用车刀与工件的相对运动加工多边形工件,设备结构简单,生产效率高,能加工不同边数的多边形.     

基于重心NFP的二维不规则形状排样算法

提出了一种基于重心NFP的二维不规则多边形排样算法，算法主要包括临界多边形计算和排样定位选优等内容。该算法以多边形来表示板材和待排零件，通过求解临界多边形NFP来得到多边形之间的所有靠接（排放）位置。为了在NFP中进一步得到优化的靠接位置，在NFP的基础上提出了重心NFP的概念，通过选择重心NFP中的最低重心位置来确定零件的排放位置。在零件的排样次序算法上，提出了顺序递归排样算法和遗传算法，以降低排样过程中形成的空腔所造成的浪费。该算法可处理板材和零件均为不规则形状的排样问题，允许零件在全角度范围内进行旋转，并可处理板材内部带孔洞或者边界形成空腔等特殊情况。     

冲裁件排样优化的一种模型和算法

分析了非连续模冲裁件排样的整体性优化问题，以板材上所能冲出样件的最大个数为目标，建立了一个合理的优化数学模型，并在该数学模型基础上构造了优化计算方法，以及采用本算法的若干实际问题的数值结果。     

冲裁件智能排样系统的研究

提出Hopfield人工神经网络与遗传算法相结合的算法,进行了智能排样系统的研究。该系统通过读入冲裁零件排样图形,自动计算出排样结果,并输出零件的优化排样图形。实例分析结果表明。该系统不但具有良好界面和人机交互功能,而且排样自动化程度高、提高了材料利用率。     

连续冲裁优化排样系统OptiPunch

介绍了一个新开发研制出来的二维几何形状连续冲裁优化排样系统OptiPunch。它可以应用于许多领域，如钣金件连续冲裁、服装片料连续排样和皮革制鞋等行业。论文中论述了该系统所使用的原理和方法，并给出了几个典型算例。     

设计知识驱动的不规则多边形排样算法及应用

为高效解决实际生产制造中的二维不规则多边形排样问题，提出一种设计知识驱动的启发式算法。利用临界多边形判定多边形之间的相对位置，并建立局部适应度数学模型用于衡量多边形的贴合程度；根据设计知识建立数学模型来评价多边形待摆放位置，利用基于局部搜索的贪心算法完成排样。通过对国际通用基准用例进行实验测试并与现有智能优化算法进行对比，证明了所提算法在排样质量与时间性能上不但具有一定优势，而且稳定性高。通过实际生产中样片数据的实验测试证明了所提算法的实用性。     

冲裁模CAD系统的开发研究

开发了冲裁模CAD系统，建立了零件图形输入、冲裁件优化排样、工艺分析与设计、结构设计等模块。采用该系统可大大提高冲模设计效率和可靠性。     

无废料双边冲裁模设计

我厂生产的加强板零件如图1所示。材料为20号钢。生产数量为8万件。以往工件的排样如2图所示。为了节省材料,将工件的排样改为如图3所示,并设计了无废料冲裁模,使工效成倍提高。现简介如下。一、模具设计 1.冲裁力 P=1.25τιt/1000=10.5(t)式中τ——抗剪强度为28～40kgf/mm~2t——工件厚度为3mmι——冲裁刃口长度为70mm 2.压力中心选压力中心在零件几何平面的中心上。 3.定位及导向机构本模具采用双侧面导向,侧面导板与工件条料宽