基于DCS的透平式氧气压缩机控制方案优化

通过系统分析近几年来萍乡安源钢铁有限公司的透平式氧气压缩机在生产中出现的停机后不能及时启动的问题,发现了控制系统存在"冗错能力差"和"控制方案缺陷",并对其进行了优化.     

PLC在氧气转炉副枪控制系统中的应用

简介了副枪测试的功能和在氧气转炉动态控制中的重要作用。叙述了引进副检枪ＰＬＣ系统的控制过程和该系统的构成及控制功能。总结了投产两年来的生产应用效果．     

降低氧气放散率生产实践

针对氧气生产中放散率高的问题,天铁集团动力厂充分利用现有的设备和资源,通过采取增设3#调压站、原空分系统与新建空分系统管道联网以及铺设液体真空管道提取液体产品等措施,完善了供氧系统,实现了氧气的灵活调配供应,达到了回收富裕氧气、降低氧气放散率的目的.     

氧气斜吹转炉结构及传动系统的优化

近年来,江铜、金隆铜业及祥光铜业均进口了氧气斜吹转炉,基本满足了生产的要求,但也存在一些缺点和不足。如江铜进口的氧气斜吹转炉传动效率低,能耗大;摩擦副备件磨损大,寿命低;摩擦副备件寿命后期,炉体振动大,导致旋转速度变缓,吹炼效率受到制约。同时备件进口和维护成本高、困难大。通过实践,对氧气斜吹转炉传动结构的多次优化和改进,很好地解决了传动机构维护量大、对生产作业影响大等问题。     

立式压滤机控制系统的优化

承钢钒产品提炼过程中,钒酸铵的精制经过立式压滤机压滤、水洗、吹干等工序后,得到低水分、低杂质的钒酸铵料饼,供下道工序使用。针对钒酸铵料浆压制水洗工艺存在的问题,对立式压滤机的控制系统进行了研究并加以改进。改进后,立式压缩机的单次循环时间共减少510~780 s,吨钒产生废水量大幅度降低,设备的工作效率提高13%~30%,降低了生产备件费用。     

焦炉优化控制系统的研究

通过对某钢厂焦化厂2号焦炉加热燃烧过程中典型的大时滞、大惯性、时变快的特点的分析.提出如何优化焦炉加热过程控制,降低炼焦能耗,确保焦炭均匀稳定成熟,同时延长焦炉使用寿命的问题.将计算机优化串级控制技术应用到实际生产中,以实现对焦化生产的重要参数监控和有效控制,最终实现焦化厂的全自动控制,为企业提供可靠科学的决策依据.     

莱钢25t氧气顶吹转炉枪位控制实践与优化

本文详细阐述了炼钢厂25t转炉冶炼过程的枪位控制，并对枪位进行了优化。     

不锈钢立式板坯连铸机控制系统优化

介绍了立式板坯连铸机控制系统的网络改造及操作站数据流优化设计思想、改进的动态跟踪功能及系统特点。     

煤气混合加压站自动控制系统

介绍了对煤气混合加压站的压力、热值调节自控系统实现方案;并利用组态软件Kingview5．0开发系统画面,该系统在实际应用中取得较好效果。     

调节阀对转炉燃气控制系统影响的实证研究

某冶炼厂选用不同型号调节阀对转炉燃气控制系统影响的实证研究,证实两台同型号转炉分别匹配控制原理一致的燃气控制系统,对比不同型号、结构的调节阀在转炉燃气控制系统中应用的利与弊。生产实践结果表明,选择适合该工艺生产的最优调节阀设备,降低了操作难度,达到了节能降耗目的。     

优化低压蒸汽系统探讨

宝钢低压蒸汽管网非常复杂,低压蒸汽损失量一直居高不下,为此对于低压蒸汽系统的现状进行了分析,并探讨了相应的优化方案。     

真空变压吸附制氧（VPSA-O2）系统设备及运行实践

介绍真空变压吸附制氧(VPSA-O2)系统和主要设备配置及其运行实践,重点对活塞式氧气增压机运行中气缸带油问题进行了分析与处理。     

35000m3/h制氧配套水站控制系统故障分析与优化

详细阐述了邯钢35000 m3/h制氧配套水站PLC控制系统频发停机的故障现象,综合分析查找原因,并在硬件和软件两方面对PLC系统进行优化,彻底杜绝了此类故障的再次发生,保证了设备的安全运行。     

制氧空压机的防喘振控制

介绍了制氧空压机防喘振改进算法的控制,阐述了其主要控制原理、控制精度和控制特点。     

海水淡化减温减压站自动控制系统研究及改进

主要对海水淡化减温减压站自动化控制系统进行了研究和分析,通过生产实践找出此控制系统存在的缺陷和不足,并且结合现场实际情况采取措施对该控制系统硬件和软件两方面做了改进和完善,从而消除了隐患,保证了公司的除盐水用水安全,对公司的节能减排和降本增效具有重要意义。     

变频调速技术在济钢焦化厂高压氨水泵上的应用

济钢焦化厂高压氨水泵变频调速系统采用变频器和PLC相结合的方式 ,具有调速精度高、节能等多种功能 ,保证氨水泵正常工作。全年可增加经济效益 77.3万元。     

基于GA优化的集气管压力无级模糊RBF系统

针对模糊RBF系统中各参量取值的盲目性和随意性,提出了采用遗传算法对其参量初始值和权值进行优化,实现初冷器管压力的预测控制,进而智能协调各集气管道压力。试验表明,该系统不仅保证了集气管间压力调节的协调性、稳定性和快速性,而且提高了系统的精确性、自适应性和鲁棒性。     

氧压渣加压浸出工业试验

试验研究了加压浸出氧压渣工艺,采用单因素实验考察了各因素对浸出效果的影响,确定最佳工艺条件为：浸出压力1.0MPa,液固比6∶1,硫酸浓度150g/L,浸出温度110℃,反应时间3h,试验结果：铜的浸出率可达94.16％,砷的浸出率达到91.21％.