多级分解炉系统用于预热器窑提产技术改造

广厦水泥有限公司现有一条φ3m×50m带五级旋风预热器的回转窑生产线.由于受到原燃料条件及预热器系统限制,熟料产量徘徊在420t/d左右.公司经多方案比较,决定采用武汉理工大学(简称学校)的多级分解炉技术对烧成系统进行提产技术改造,学校承担设计及技术服务工作.利用烧成系统大修时间,于2004年3月15日停窑实施,4月15日完成设备安装并点火投料,5月系统产量达到840t/d.该项目总投资约350万元,项目的实施使企业取得良好的经济效益.     

一次分解炉故障的分析处理

我公司2 000t/d生产线烧成系统采用的是Φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉[1]。1分解炉故障情况2005年3月6日17:10,回转窑由于设备原因,止料停窑,窑头喷煤保温。21:00设备故障处理完,窑启车投料,起始投料80t/h,分料阀开度70%。投料后分解炉温度及压力中控     

分解炉炉壁烧损及处理

马钢集团控股有限公司桃冲矿业公司水泥厂原为600t/d生产线,为!3.2m×52m的五级旋风预热器窑,1999年建成投产。2004年6月将窑系统进行技术改造成为1200t/d新型干法预分解窑。技术改造前后的主机设备对比(见表1)。图1三次风阀位置示意图1分解炉壁烧损的原因分析1.1入分解炉风向偏下,风速过快如图1所示,三次风阀为!1400mm高温电动蝶阀,三次风阀距分解炉很近,最长端约1.5m,最短端约20cm,蝶阀为逆时针方向转动,正常生产时三次风阀开度为55%￣60%,这就使得入炉风向向下偏移,入分解炉风速提高近1倍,高速气流夹杂大量熟料颗粒,象砂轮一样冲刷着三次…     

四平型分解炉的改进

石岭水泥厂的φ~2.4×40米预分解窑,装有四级旋风预热器和四平型分解炉。投产后一直存在着比较严重的分解炉掉料现象,影响了回转窑的正常运行,也限制了该窑能力的充分发挥。最近我们对分解炉做了改进,收到了较好的效果。本文对此作以介绍。一、四平型分解炉存在的问题四平型分解炉类似于日本的SF炉,其结构可分为两部分,即由下部涡流室和上部反应室所组成(图1)。分解部分工艺过程如图2所示。     

应用RSF技术改造预分解窑生产线的实践

我国20世纪80年代前后所建成的一批中小规模的预分解窑生产线,投产后长期不能达标达产,技术经济指标较差,经济效益低下。我公司自主开发的"新型干法窑外分解系统RSF"技术(包括新型预热器,分解炉,篦冷机等),利用原烧成系统土建框架     

2000t/d分解炉预热器系统技术改造方案简介

１前言随着国家市场经济体系的逐步建立，国内经济持续多年快速发展，扩大内需、开发西部等经济热点不断出现。我国水泥市场面临重大的发展机遇，一方面国内水泥总量已达到世界水泥总量的１／３；另一方面水泥的产品结构严重不合理，优质高标号水泥仅占全国总量的１／４，尤其是新型干法窑生产的水泥更为缺乏，仅占总量的１０％，不能满足现代经济建设的需要。在原国家建材局“控制总量，调整结构”战略方针的指导下，我国水泥工业加快了淘汰立窑，新建、扩建新型干法窑的步伐，同时加大对２０世纪８０年代末、９０年代初建设的一批早期的新…     

预热器和分解炉的发展

预热器和分解炉是新型干法水泥生产技术的核心设备。在预热器诞生后的70年里，出现了形体各异、技术性能各具特色的预热器和分解炉，主导着新型干法水泥生产技术的发展。     

预热器窑生产线改造为预分解窑生产线的可行性及其有关问题的探讨

本文结合我国80年代建设的两条预热器窑生产线改造成预分解窑生产线的技改工程,介绍了技改情况和已投产的福建水泥股份有限公司Φ4×60m预热器窑系统技术改造所取得的良好效益,着重分析了技改工程的可行条件和技改中要注意的问题。     

分解炉缩口扩径的原因及之后的操作方法

分解炉下缩口的尺寸不合理会影响到整个烧成系统的热工制度,从而影响产品质量。我公司将设计产能为2500们的分解炉下缩口尺寸由001．55m改造为Ф1．75m后,着眼于风量的调整,最终达到了提高熟料产质量的目的。     

预热器和分解炉的发展(七)

2.4 烟道式分解炉 虽然在1964年德国用油页岩作水泥原料,在悬浮预热器中煅烧,开始了窑外分解技术的应用,但真正对烧油及煤的分解炉的研究,是日本在1974年以后开始的。特别是洪堡及伯力鸠斯两大水泥设备制造商,在他们预热器专利的基础上,把窑尾与最低一级旋风筒之间的连接烟道增高并弯曲向下,用延长烟道的方法开发出各自分解炉的专利,下面将这两公司的分解炉详细介绍如下。2.4.1 洪堡公司Pyroclon分解炉     

离线炉改在线炉的措施

针对3?200t/d水泥生产线离线分解炉存在的问题,将离线炉改为在线分解炉,并对C1、C5、三次风管、烟室缩口、煤粉输送管道等位置进行了相应改造。改造后入窑生料分解率提高至96%以上,熟料3d抗压强度在32MPa以上,28d抗压强度在60MPa左右,改造效果超出了预期目标。     

分解炉鹅颈管改造实践

<正>1出现的问题我公司所在地海拔1 100 m,设计能力4 000 t/d的生产线回转窑规格为Φ4.6 m×68 m,分解炉规格为Φ6.3 m×45.2 m,换热管尺寸为Φ4.6 m×41.7 m,分解炉炉容1 530 m3。该线自运行以来,熟料产量提到4 800t/d以上时,分解炉温度提升困难,增加尾煤后分解炉出口CO浓度上升且波动大(0.03%～0.065%),     

分解炉分料系统的改造

<正>我公司有两条5 000t/d生产线,其中1号线于2006年8月投产。投产后分解炉锥部温度较高,经常在1100~1200℃,造成此部位结皮严重,最厚处在1m左右,制约了生产,有时甚至需要停窑清理。2007年2月我公司对C4进分解炉的喂料系统进行了技术改造,技造后分解炉系统温度可以稳定控制,年平均日产量达5500t/d以上。     

TSD分解炉烧成系统氮氧化物超低排放改造实践

通过增加TSD分解炉燃烧器的数量，并改变其布置形式，以及改造C4下料管，经过适当的生产调试及强化系统工艺管理，可以实现氮氧化物的超低排放，由原来的260 mg/Nm3降低到100 mg/Nm3以下，SNCR还原脱硝氨水用量由原来的1.1 t/h降低到0.6 t/h，改造效果明显。     

4500 t/d生产线预热器与流化床离线炉系统的改造

介绍两条4500 t/d生产线将离线炉改成在线炉、C1旋风筒改造和分级燃烧改造的实践,改后窑系统各项运行指标均有明显提升,分级燃烧结合SNCR脱硝能实现NOx超低排放(50 mg/Nm3以下),当控制NOx排放浓度小于100 mg/Nm3时,熟料用20％氨水量由4.5 kg/t降至2.8 kg/t,达到了技改的目的 .     

炉用燃烧器调整对分解炉的影响

0 前言 我厂烧成系统的分解炉和预热器采用了带TSD型分解炉的单系列低压损五级预热器系统,目的是利用低挥发分无烟煤作为燃料,燃烧器采用丹麦-青岛史密斯公司新型多通道大推力煤粉燃烧器.在试生产期间曾出现二次分解炉红顶和红壁事故,本文就此作一分析和处理.     

CDC分解炉的研发

从分解炉阻力损失，物料停留时间分布和气体三维流场三方面来分析CDC分解炉所具有的阻力低、料气停留时间比大和炉容利用率高的特性。结合燃烧特点，分别设计了不同的燃烧器安装位置。尤其是针对无烟煤，采用离线型CDC分解炉更为合理。     

解决AQC炉对窑烧成系统不利影响的措施

我公司2&#215;5000t／d生产线为综合利用余热资源,配套15MW余热发电项目,2007年8月份一期余热发电项目成功对接。但在调试阶段出现了因开AQC炉致窑烧成系统波动的现象,通过配料等的调整最终解决了问题。