中厚板无切边轧制法中立轧研究

基于中厚板无切边轧制法中立轧轧边变形的物理模拟,分析了平辊立轧与倒棱轧制对中厚板断面形状的影响。平轧立轧可显著减小坯料侧面双鼓形及折叠,倒棱轧制可有效消除坯料侧面双鼓形。     

立辊形状对板坯断面形状的影响

基于弹塑性有限元理论,利用大型有限元计算软件ANSYS/LS-DYNA,对中厚板生产的立辊轧边变形进行了模拟计算,分析了不同形状立辊对轧后狗骨形状的影响。立轧后板坯头、尾部存在不同程度的失宽,狗骨高度最大值出现在板坯中部,采用孔型立辊或锥形立辊可提高轧制过程的稳定性。     

利用立辊轧机实现钢板平面形状控制

为改善中厚板平面形状,有效控制窄板坯轧制宽中厚钢板的鼓形度,减少切边,切头尾损耗,秦皇岛首钢板材有限公司开发了立辊轧制新工艺,对板坯头尾和边部进行修正轧制,改善了钢板平面形状,减少了切损,综合成材度提高1．5％－3．0％     

中厚板轧后加速冷却过程的温度场模型

介绍为国内某中厚板厂设计开发的轧后加速冷却在线使用的控冷数学模型,包括空冷和水冷换热系数模型等,模型采用有限差分法计算钢板在冷却过程中沿钢板厚度方向的温度场分布。通过在线使用证明该控冷模型预报精度较高,控冷钢板的板形和性能均达到设计要求,能够满足现场实际生产的需要。     

对我国新建中厚板轧机工艺方案的探讨

经过长期生产实践与现代化科学技术的发展,中厚板轧机生产工艺方案有两种,一种是传统的常规中厚板生产线,采用单张钢板轧制方式,轧机布置型式有：落后的三辊劳特式轧机、单机架四辊轧机、双机架二辊粗轧加四辊精轧机、双机架四辊粗轧加四辊精轧机组;另外一种布置型式     

热连轧粗轧立辊磨损模型的研究与应用

在热轧带钢生产过程中,粗轧立辊会不可避免地出现磨损现象。立辊磨损沿辊面非常不均匀,下线轧辊辊面呈梯形,最大磨损处磨损量可达5 mm。这严重影响了粗轧模型的设定精度,从而使带钢宽度控制精度降低。为了提高模型对立辊的设定精度,对辊面磨损范围各个位置的磨损量进行了分区计算,建立了新的粗轧立辊磨损计算模型。该模型在某1 500 mm热连轧生产线的应用表明,粗轧立辊磨损量计算值与实测值吻合较好,粗轧模型宽度预报稳定、准确。     

终轧温度对回温轧制低碳钢中厚板组织和性能的影响

实验研究了在回温轧制工艺下不同终轧温度对低碳钢中厚板组织性能的影响.结果表明,在不同终轧温度下试样表层和芯部组织均存在明显差异；随着终轧温度的降低,试样的强度升高,伸长率降低.终轧温度为750℃时,试样表层为超细晶组织且综合性能较好.     

立轧狗骨形状模型的研究现状与展望

实际生产中多采用平立交替的轧制方法来控制热轧产品宽度。在立轧过程中,由于轧件的宽厚比大,变形主要集中在板坯边部,形成狗骨形状。本文介绍了狗骨形状产生的原因,以及国内外学者对狗骨形状模型的实验和理论研究现状;概括了压下率、立辊直径和板坯厚度对狗骨形状的影响规律,并对立轧狗骨形状的进一步研究进行了展望。     

楔横轧凸轮轴轧制半径对辊形曲线影响的规律

为获得楔横轧凸轮轴轧制半径对辊形曲线的影响规律,文章采用DEFORM-3D有限元软件,得到了楔横轧轧件的轧制半径的变化规律,有限元分析表明,轧件的轧制半径在楔入段和展宽段基本不变,精整段前段随楔面升高而变小,轧件成形后轧制半径保持不变,并用实验数据验证了此规律的正确性。在此基础上设计出了楔横轧轧制凸轮轴时轧辊的辊形曲线,应用此辊形曲线进行有限元仿真和实验轧制,取得良好的效果,验证了此种辊形曲线的求解方法的正确性。     

板带轧制中轧机-轧件线性特性下的AGC模型

以新的方式推导了轧机弹跳特性和轧件塑性特性均为线性时的压力AGC模型,分析了其与传统BISRA方法之间的关系,证明了在相应假设条件下AGC公式的唯一性。通过仿真,说明了影响其效果的主要因素。     

宽厚板边部黑线产生的模拟试验研究

在宽厚板的生产中,因钢板边部的折叠缺陷产生的黑线,造成钢板改尺甚至产生批量废品。通过对连铸坯取样进行模拟轧制,对钢板边部黑线进行取样分析,找到了钢板边部折叠黑线的产生原因。     

中板轧制过程翘头影响因素模拟分析

针对中板轧制过程出现的翘头问题,分析研究了辊速差、辊径差、摩擦因数、轧件上下表面温差以及轧制线高度对翘头的影响规律,将出炉坯料上下表面温差控制在25 ℃以内,粗、精轧轧制线高度分别设置为-2 mm和+4~+6 mm,可有效地改善轧件翘头问题,提高生产效益。     

中厚板控制轧制过程控温厚度的优化计算

基于中厚板轧制过程设备安全能力限制、多坯交叉轧制对空间和时间的要求，提出控温厚度的优化计算方法，为TMCP工艺两阶段控制轧制的有效控制和轧机能力的有效发挥提供了有力保障。该方法已成功应用于国内某3500mm中厚板轧机在线设定。     

中厚板轧制过程实测温度的处理

基于中厚板轧制过程的实际情况 ,提出实测温度的几种处理方法 :(1)采用有限差分法分析钢板厚度方向的温度分布 ,并提出钢板表面温度与平均温度差值的变化规律 ,从而使实测温度合理应用成为可能 ;(2 )提出一次开轧温度和二次开轧温度的自学习算法 ;(3)结合实测轧制力来确定实测温度的误差范围。采用这些处理方法后 ,可以将实测温度的预测误差控制在± 15℃。     

金属板材成型中的残余应力与失稳分析

根据全息干涉法对板材轧制成型中的变形分析,假设3种典型的轧辊形状为模型,计算了纵向非均匀应变分布,给出了其所产生的残余应力及其失稳起皱时的临界参数计算公式。     

中厚板轧机的轧制压力模型

以现场的钢种为样本,测定热轧条件下的流动应力,建立流动应力模型.采用现场实测轧制数据,通过数值计算,得到中厚板轧机轧制压力模型,并应用于计算机在线控制.     

国内外中厚板滚切剪装备技术现状

阐述了国内外滚切剪技术的发展过程及现状,分析了滚切剪在滚切导向技术、结构设计、定尺装置、电控技术、自动优化剪切等方面的技术进展。为了提高国内滚切剪装备的技术水平,提出应尽快研发与中厚板滚切剪技术及自动剪切控制模型相关的核心理论技术。     

铁素体轧制对普通用冷轧钢板组织和性能的影响

采用光学显微镜和扫描电镜对比研究了铁素体区热轧工艺及奥氏体区热轧工艺对普通用冷轧钢板(SPCC)产品热轧组织、冷轧组织及性能的影响。结果表明,与奥氏体区轧制工艺相比,采用铁素体区热轧工艺生产的SPCC热轧板晶粒尺寸会增大约17 μm,{111}面织构数量减少了8.74%,强度略微降低,而{001}<110>织构数量增加了12.40%,强度提高了19.81。此外,采用铁素体区热轧工艺生产的SPCC成品晶粒呈近似等轴状,与奥氏体区热轧工艺相比平均晶粒尺寸增大了4.5 μm。SPCC铁素体区轧制热轧板中更大的晶粒尺寸、更少的{111}面织构及更强的{001}<110>取向织构导致了冷轧成品更低的屈服强度和塑性应变比r值,较奥氏体区热轧工艺而言平均屈服强度降低了19 MPa,平均r值下降了1.1。