基于模具企业的单件车间作业计划管理系统研究

模具企业作业计划是典型的单件车间调度问题,也是模具企业管理中的瓶颈所在.建立了模具车间作业计划问题的数学模型,基于遗传算法对作业计划问题进行了优化,并应用C#语言开发了基于模具企业的作业计划管理系统.最后通过实例得出经过算法优化后的甘特图,验证了算法的可行性和有效性.     

离散型制造车间作业计划的虚拟可视化仿真研究

基于生产调度系统与仿真控制理论,分析了调度系统GG-MES的数据模型与仿真软件Flexsim为平台实现车间作业计划可视化方法,提出了车间作业计划执行过程动态与静态并行的软件模块表示方法.其中,采用甘特图直观表示设备任务的排产结果及计划的静态执行过程,采用仿真系统实时可视化地描述计划执行的动态过程.将GG-MES生成的甘特图与Flexsim创建的仿真模型集成后达到并行工作的效果,可使管理人员通过实时甘特图对车间计划安排一目了然,通过实时的车间作业仿真,掌握生产运行过程     

不同顺序加工零件的作业排序与作业安排方法

对车间进程计划问题进行了讨论，充分考虑了车间生产的实际情况，对不同顺序加工的零件作业排序进行了分析和仿真，提出了一种实用的最小时钟推进仿真作业排序方法。     

工序集中型设备的作业排序系统开发

通过对制造业作业分配问题的分析,设计了作业排序系统的信息框架,并确定了系统的总体方案和功能模块。继而进行了系统数据库和前台程序的设计与开发。在作业排序方面,采用了Johnson-Bellman算法,实现总加工流程时间最短。同时设计了工件能按先到先服务或按交货期自动确定合适加工时间段的程序。从系统运行的效果可知,所开发的系统性能良好。     

基于Plant Simulation的作业车间调度优化研究

针对某公司机械加工车间作业调度效率低、工件排序不合理问题,借助Plant Simulation软件仿真平台进行分析研究。首先建立作业车间调度问题的仿真模型,设计了基于改进工序编码的方式;然后采用遗传算法对该问题进行优化求解,优化最优解质量,得到调度问题的甘特图,提高了作业调度的效率;最后通过实例仿真,说明此方法解决JSSP的可行性和有效性。     

启发式算法在单件车间工序排序问题中的应用

本文探讨了车间作业计划的排序问题 ,深入分析和研究了启发式算法 ,结合模具车间的实际情况 ,采用基于无延迟作业计划的概率调度法 ,并进行适当的改进 ,实现对模具车间作业计划的排序 ,取得了较好的效果。     

基于统一建模语言的作业排序系统模型库设计研究

针对车间作业排序系统中的模型库管理问题,采用面向对象的建模技术,结合模型库管理的一般要求和生产作业排序算法的具体特点,提出了一种可重用的车间作业排序系统模型库设计方案.该方案采用面向服务架构,引用各种所开发的排序模型和算法,建立了一套算法模型自动匹配与生成机制,并使用所生成的模型对排序问题进行优化计算.引入仿真模型对优化结果进行验证,并通过信息反馈对优化模型加以修正,最后通过示例阐述了使用统一建模语言对系统进行建模的过程.     

变形遗传算法在作业排序决策方面的应用

工件排序方案的合理性直接关系着企业的设备资源利用率,从而影响到企业的经济效益。针对作业排序决策方面的问题,在前期研究的基础上,进一步对遗传算法运行参数中的交叉概率和变异概率导入自适应策略。利用FT06典型Job shop问题实例,对变形处理后的遗传算法进行了测试。实验结果表明导入自适应概率策略的算法,整体寻优性能良好,能较快找到优解。     

考虑产品切换的客车混流装配线排序问题

针对主客观因素交互影响下混合装配线的排序问题,建立以最小化工作站堵塞时间与最小化产品切换次数为目标的交互排序模型,并依据客车在实际加工过程中的传统排序方案与模型所得排序方案的结果进行对比分析。模型构建从客观因素出发,优化堵塞时间即"重构"作业框架,以达到对负荷高峰时期进行削峰处理的目的,并进一步在主观因素层面上,考虑线上操作者的作业惯性,降低线上操作者对频繁切换产品的出错率,保持较高熟练度时操作的方便与流畅性。引入主客观优化评价算法对模型进行计算,决策出最优任务调度方案。对比分析结果表明,模型获得的最优排序改善了装配线的生产堵塞时间,同时兼顾主观因素主导下的产品切换频率问题,对于节省装配过程中有限的时间资源和释放有限的空间资源具有很大的作用。     

一类带工艺约束的关键工序作业排序问题

关键工序的作业排序问题是生产车间的一项重要内容,讨论了把n个带工艺约束的任务安排给m台设备加工,使得总加工时间最短的一类排序问题。在建立了该问题的数学模型的基础上,巧妙地把这个排序问题转化为指派问题,并采用匈牙利算法对该问题进行了求解。实例证明,建立的数学模型和提出的问题转换方法便于理解,求解快速有效。