宝钢IF钢大生产产品性能预测

以BP算法为基础开发了ANN学习预测系统,用于宝钢IF钢大生产产品性能预测.同时,应用在宝钢IF钢大生产数据对该系统进行了测试和分析,并与多元线性回归结果进行预测精度比较.结果表明,ANN学习预测系统,除σ_0.2误差较高(9.0%)外,σ_b,δ,r和n值均<5.0%,且比多线性回归方法精度高.     

转炉冶炼IF钢终点w(O)的控制

分析了IF钢转炉终点碳、终点温度、终渣状况、炉龄等对终点氧的影响。其中炉龄对终点氧的影响最为明显,当炉龄大于4 000炉时,转炉底吹效果明显变差,导致钢液中氧质量分数升高。对此,在IF钢转炉吹炼结束后进行吹氩1~2 min后搅拌试验,结果表明,通过优化,IF钢转炉冶炼终点w(O)由700×10-6降低到500×10-6以下,效果明显。     

工业生产中IF钢洁净度的控制

介绍了IF钢的生产工艺过程,分析了S、P、C、N等元素在IF钢冶炼过程中各工序的含量变化规律,并提出了相应的控制措施。通过工业试验研究了RH破真空后镇静时间对钢水纯净度的影响,认为镇静时间为30～40 min可使IF钢种全氧控制到最低。     

二次氧化过程IF钢中间包中夹杂物演变行为

 为了研究中间包二次氧化对IF钢洁净度的影响,针对中间包连铸过程不同时刻IF 钢钢液成分和夹杂物的性质进行系统的检测分析,结合热力学计算,揭示IF钢二次氧化过程中夹杂物的演变机理。发现开浇过程中的二次氧化主要是由于吸收空气造成的,使得夹杂物中的Al₂O₃夹杂物质量分数增加。这些增加的Al₂O₃一部分是均质形核导致钢中生成了更多小尺寸的Al₂O₃夹杂物;另一部分是非均质形核导致原来的Al₂O₃-TiO_x复合夹杂物表面形成了一层纯的Al₂O₃层,同时使得夹杂物尺寸变大。     

IF钢的二次加工脆性及其评定方法

随着现代真空冶炼技术的采用,钢中的碳、氮含量可以降到很低的水平,Ｃ＜５０×１０－６,Ｎ＜３０×１０－６;只需添加少量的钛或（和）铌来固定钢中的碳和氮,可生产出无间隙原子钢,即ＩＦ钢。ＩＦ钢是目前成形性能最好,级别最高的冲压用钢。它是继沸腾钢、铝镇静钢之后第三代冲压用钢。超低碳无间隙原子（ＩＦ）钢中的碳、氮原子被钛或铌固定钢质十分纯净。ＩＦ钢中的晶界上诸如碳、氮等固溶原子,使晶界的结合力大大降低,从而使深冲钢板在低温高速时发生晶界断裂现象。另一方面,为了生产高强钢常采用加磷固溶强化,加磷ＩＦ钢受到…     

IF钢二次加工脆化性能的评定与研究

针对IF钢板成形后出现的加工脆化现象,对马钢生产的冷轧IF钢二次加工脆化进行检验评定。试验结果表明:马钢IF钢的韧脆转变温度为-60℃,冲杯破裂断口为沿晶与解理混合脆性断口,并对影响IF钢二次加工脆性的因素进行了阐述。     

IF钢的技术控制

简述了IF钢的产品特性，分析了钢中主要元素对IF钢力学性能的影响，介绍了梅钢生产IF钢的工艺及现状，对比分析了试验前后IF钢的性能变化。     

RH真空处理生产IF钢时脱碳行为的研究

建立了从碳氧平衡出发的RH真空处理脱碳数学模型，模型综合考虑了碳氧的传质、真空室搅拌能等因素对脱碳的影响。模型得出，脱碳容积系数（akc）和真空室搅拌能成0．8次方的关系。IF钢现场生产数据验证了该模型的可靠性。利用该模型得出RH脱碳速率的影响因素，对优化RH处理IF钢操作工艺提供指导。本文还得出RH处理时OB与否曲线图，最佳OB时间和最佳OB量。     

IF钢生产工艺优化

介绍了IF钢炼钢系统的装备,针对IF钢生产过程中转炉终点温度和终点活度氧偏高、钢液洁净度波动大、产品质量稳定性差等进行了工艺优化。通过研究转炉促进碳氧反应平衡的措施,优化了RH脱氧工艺和夹杂物控制工艺;分析了连铸水口结构对结晶器液面波动的影响,并提出按铸坯断面选用不同型号的水口。优化后,在转炉终点温度和终点氧含量相对较低的条件下,实现了IF钢的高效稳定生产,提高了冷轧板表面质量。     

转炉冶炼IF钢终点氧含量控制分析

转炉冶炼终点钢水中的氧是产生钢中夹杂物的根源,对钢的洁净度有着不利的影响。为了加强转炉终点氧含量的控制水平,提高产品的内部质量。通过对某厂转炉冶炼IF钢现场试验研究,分析了转炉终点碳氧含量的分布状态,研究了碳含量、炉龄、终点温度和氧耗量等因素对终点氧含量的影响规律,并提出了降低转炉终点氧含量的技术措施。     

IF钢的开发

汽车工业的迅速发展，促进了汽车用钢的发展，Ｃ，Ｎ含量极低的无间隙原子（ＩＦ）钢由于具有极好的成型性能，是理想的车射用钢材料，生产ＩＦ钢的工艺ＢＯＦ冶炼＋ＲＨ真空处理，保护浇铸；热轧高温卷取；冷轧用大变形量，高温短时连续退火，热轧过程中析出第二相，以后继续长大，第二相对退火过程长起来的（１１１）取向晶粒有钉轧作用，可抑制再结晶晶粒长大，这对γ值有突出的影响。这是获得优良成品性能的关键。     

IF钢的开发

汽车工业的迅速发展，促进了汽车用钢的发展，Ｃ、Ｎ含量极低的无间隙原子钢由于具有极好的成型性能，是理想的车身用钢，本文叙述了ＩＦ钢的发展过程，生产工艺及强化机理，并指出汽车用钢的发展方向。     

晶界结构对IF钢二次加工脆性的影响

采用电子背散射衍射(EBSD)技术和TEM技术对IF钢二次加工脆性与晶界结构之间的关系进行了研究。结果表明，在IF钢板的低温冲压成形过程中，位错在高能随机晶界处大量塞积而萌生微裂纹，随后裂纹沿着连续网状的高能随机晶界迅速扩展而导致IF钢板二次加工脆性现象；IF钢板中低三值(∑≤29)的CSL晶界和小角度晶界对裂纹的扩展起阻碍作用。     

IF钢的转炉工艺研究

以鞍钢260 t转炉生产的超低碳IF钢为对象,研究了超低碳IF钢的转炉冶炼工艺。结果表明,采取优化铁水罐折铁量提高转炉装入铁水比,增加复吹转炉底枪支数和供气流量进行强化冶炼,部分炉次采取零位搅拌工艺等措施后,能够降低吹炼终点碳氧积和终点氧含量,为RH精炼提供较好的初始条件。     

Nb＋Ti—IF钢二次冷轧性能和织构特征

主要通过对铁素体区热轧板坯进行不同压下率的一次冷轧和二次冷轧试验,采用ODF对比一次冷轧观察了（100）,{111}和Goss面织构在二次冷轧过程中的演变。二次冷轧的织构特征是获得较高占有率的{111}织构和较低占气有率的{100}织构,二次冷轧在一次．冷轧的基础上加强了{111}〈112〉组分。通过TEM和力学性能测试分析了二次冷轧中压下率分配方式对织构演变和材料最终退火组织性能的影响,为IF钢二次冷轧工艺工业化生产提供理论依据。     

IF钢的深度脱碳

根据RH／TB真空吹氧脱碳机理,结合鞍山钢铁公司第二炼钢厂冶炼超低碳IF钢的生产实践,确定了超低碳IF钢的冶炼工艺以及防止钢液增碳的措施。目前,在大批量生产的IF钢坯中碳含量稳定地低于0．003％,平均为0．0021％。     

Ti在IF钢中的作用——非真空冶炼IF钢的探索

研究了在工业纯铁中加入少量的合金元素和适量的Ｔｉ，探索非真空条件下ＩＦ钢的冶炼方法以及Ｔｉ对ＩＦ钢性能的影响。在实验条件下进行了感应炉冶炼，经热轧，冷轧，昌效分析，ｒ，ｎ，值和织构的测试试验，得到了符合ＩＦ钢特性的试验钢。     

RH精炼过程中IF钢洁净度控制

为了优化RH处理工艺、提高RH精炼后的IF钢水洁净度,通过分析T[O]含量的变化研究了RH纯循环时间、镇静时间、钢包顶渣氧化性对IF钢洁净度的影响.实验结果表明:适当延长纯循环时间有利于钢液洁净度的提高,加TiFe后保证纯循环时间6~8min以上可使RH真空处理结束后钢液T[O]降至30×10^-6以下;随着RH真空处理结束后镇静时间的延长,中间包钢水T[O]含量总体呈下降趋势,镇静时间大于30 min的炉次,T[O]可控制在35×10^-6以下;RH结束后渣中T.Fe每提高1%,平均Al、Ti总损失会增加1.05×10^-6 min^-1,其中Al损失率0.40×10^-6 min^-1,Ti损失率0.65×10^-6 min^-1.     

攀钢IF钢生产中碳的控制

分析了攀钢IF钢生产中碳的控制及主要影响因素,为进一步降低攀钢IF钢的碳含量提出了针对性建议.     

IF钢RH脱碳结束氧含量对钢液洁净度的影响

以IF钢为研究对象,结合首钢京唐钢铁联合有限责任公司300 t RH生产实际,采用生产密集取样、数据统计、夹杂物扫描电镜等分析手段,对IF钢精炼过程中RH脱碳结束氧含量与脱氧后的夹杂物尺寸、数量等进行了研究。研究发现,RH脱碳结束氧质量分数控制在(290～310)×10^-6时,钢液中产生的Al₂O₃夹杂物最少。基于此,对RH脱碳结束氧含量的控制方法进行研究,发现强制脱碳模式下脱碳结束氧含量命中率高、可控性强,且强制脱碳模式下顶渣氧化性弱于自然脱碳模式,可减少二次氧化导致的Al₂O₃夹杂物的生成。研究并建立吹氧计算模型以保证达到精确控制脱碳结束氧含量,可达到提高钢液洁净度的目的。