镀液温度对脉冲电镀Zn-Ni-Mn合金镀层的影响

采用脉冲电镀法在Q235钢表面制备了Zn-Ni-Mn合金镀层。研究了镀液温度(25~40℃)对合金镀层成分、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明,随镀液温度升高,Zn-Ni-Mn合金镀层中锰的质量分数降低,锌和镍的质量分数升高;沉积速率增大;镀液θ为30℃时制备的Zn-Ni-Mn合金镀层晶粒大小均匀,表面平整致密,耐蚀性最好。     

工艺参数对紫铜化学镀Ni-Co-P合金镀层耐蚀性的影响

以提高紫铜的耐蚀性为目标,研究了温度和施镀时间对以紫铜为基体的化学镀Ni-Co-P合金镀层的微观结构和耐蚀性的影响。结果表明:当温度为75〜90°C时,化学镀Ni-Co-P合金镀层都呈现典型的胞状形貌特征,随着温度的升高,胞状物的数量减少,直径增大;随着施镀时间的延长,化学镀Ni-Co-P合金镀层表面胞状物聚集成团的现象减少;当温度为85〜90°C、施镀时间为60〜80 min时,化学镀Ni-Co-P合金镀层在质量分数为3.5%的NaCl溶液和质量分数为10%的NaOH溶液中的腐蚀速率都较低,其耐蚀性明显优于紫铜的耐蚀性.     

镀液pH值对汽车用碳素钢Ni-W合金镀层性能的影响

基于提高汽车用碳素钢表面性能的考虑,在碳素钢基体表面制备了Ni-W合金镀层。研究了镀液pH值对Ni-W合金镀层的表面形貌、微观结构、显微硬度及耐蚀性的影响。结果表明:当镀液pH值为5.0～6.0时,镀层表面非常平整,几乎看不出任何的结构特征;而当镀液pH值为7.5～8.5时,镀层呈细晶团簇结构。随着镀液pH值的升高,电流效率降低,镀层厚度随之减小,显微硬度呈先增大后减小的趋势。当镀液pH值为6.0时,镀层的显微硬度最高(为6 454MPa),在质量分数为3.5%的NaCl溶液中具有最佳的耐蚀性。     

Zn-Ni合金镀层中Ni含量影响因素及镀层耐蚀性

研究了碱性Zn-Ni合金电镀工艺,采用扫描电镜、极化曲线、交流阻抗及浸泡试验测定了镀液温度、电流密度及镀液组成等因素对镀层表面形貌、镀层中Ni含量及耐蚀性能的影响.结果表明:温度和电流密度对镀层中Ni含量的影响不大;镀层中Ni含量随着镀液中Ni2+与Zn2+质量浓度比的升高而增大.随着镀层中Ni质量分数的增加,镀层颗粒越来越细致、均匀;在5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为表明:Ni的质量分数为13%的合金镀层具有最佳的耐蚀性.     

汽车用碳锰钢化学镀Ni-Mo-P合金镀层性能的研究

在汽车用碳锰钢(16Mn钢)表面制备了化学镀Ni-Mo-P合金镀层,并研究了pH值对化学镀Ni-Mo-P合金镀层性能的影响。结果表明:升高pH值有利于增大化学镀Ni-Mo-P合金镀层的沉积速率及厚度。但当pH值大于10时,镀液容易发生水解。随着pH值的增大,化学镀Ni-Mo-P合金镀层中钿的质量分数逐渐提高,进一步提高了化学镀Ni-Mo-P合金镀层的显微硬度和耐蚀性。化学镀Ni-Mo-P合金镀层呈现出典型的颗粒结构,增大pH值有利于细化晶粒。当pH值为11时化学镀Ni-Mo-P合金镀层具有最高的显微硬度和最佳的耐蚀性。     

双镀锌铝合金镀层的组织结构和耐蚀性

采用“双镀法”在钢板表面热浸镀不同铝含量的锌铝镀层(Zn-5Al、Zn-11Al、Zn-17Al和Zn-23Al),利用扫描电镜和能谱仪考察浸镀液中铝含量对镀层组织结构的影响,采用电化学测试、中性盐雾试验等手段评价镀层耐蚀性的变化。随着浸镀液中铝含量升高,镀层表面由片层状交替排布的富铝、富锌共晶组织向富铝枝晶网络结构转变,耐蚀性逐渐提高。但铝含量过高(质量分数大于17%)会导致大量脆性Fe-Al-Zn金属间化合物生成,合金层厚度明显增大。     

电沉积制备Zn-Ni合金及其耐蚀性的研究

研究了镀液组分对Zn-Ni合金的电沉积过程、成分、耐蚀性和表面形貌的影响。研究表明:电沉积Zn-Ni合金属于一种典型的异常共沉积现象。镀液中的Zn2+会阻碍Ni 2+的放电过程,使得合金中Ni的质量分数降低。通过增加镀液中Ni 2+的浓度,可以有效增大Zn-Ni合金中Ni的质量分数。含Ni 17%的Zn-Ni合金具有最佳的耐蚀性。合金中Ni的质量分数的增大,有利于细化颗粒,降低表面粗糙度。     

外壳瓷件化学镀镍?磷及镍?硼镀液与镀层性能的对比

对比了外壳瓷件化学镀Ni–P合金和Ni–B合金的镀液性能,以及镀层的附着力、表面形貌、耐蚀性和焊料流淌性。化学镀Ni–P合金的镀液成本低、镀速高,但对加热设备的要求更高。厚度相同时,两种化学镀层的表面形貌相差不大。与Ni–B合金镀层相比,Ni–P合金镀层的粗糙度略低,附着力和耐蚀性较好,但焊料流淌性较差。镀层厚度增大后,两种镀层的附着力都减小,耐蚀性增强,可焊性却无明显变化。     

镀液中SiC的质量浓度对化学镀Ni-P-SiC复合镀层性能的影响

研究了镀液中SiC的质量浓度对化学镀Ni-P-SiC复合镀层中SiC的质量分数、表面形貌、镀速、耐蚀性、硬度、孔隙率及耐磨性的影响,并考察了稀土对镀层性能的影响。结果表明:随着镀液中SiC的质量浓度的增加,镀层中SiC的质量分数先增大后减小;当镀液中SiC的质量浓度过高时,镀层中会出现SiC微粒团聚的现象;化学镀Ni-P-SiC复合镀层的耐蚀性优于化学镀Ni-P合金镀层的耐蚀性;当镀液中SiC的质量浓度为8g/L时,镀层具有较高的硬度和较好的耐磨性;向镀液中添加适量的氧化铈可以细化镀层晶粒。     

铈元素对热浸锌–铝–镁合金镀层显微组织及耐蚀性的影响

在Zn–Al–Mg镀液中添加不同量的稀土Ce以提高热浸镀Zn–Al–Mg合金层性能。通过分析合金镀层的表面形貌和截面形貌以及中性盐雾试验,系统地研究了镀液中Ce添加量对合金镀层显微组织结构和耐蚀性的影响。当铈的添加量≤0.05%(质量分数)时,随铈添加量增大,热浸镀Zn–Al–Mg合金层的晶粒逐渐细化,尺寸逐渐均匀;δ相层的厚度变化不大,而ζ相层略微减薄。当铈添加量0.05%时,随铈添加量增大,镀层合金相厚度骤减。中性盐雾试验表明,镀液中添加Ce有利于提高Zn–Al–Mg合金镀层的耐蚀性,但其添加量不宜超过0.05%。     

机械传动轴基体化学镀Ni-P合金镀层

在机械传动轴用40Cr钢基体上制备了化学镀Ni-P合金镀层,并对化学镀Ni-P合金镀层的厚度、表面粗糙度、结构、表面形貌及耐蚀性进行了研究。结果表明:化学镀Ni-P合金镀层属于立方结构,结晶度较好;化学镀Ni-P合金镀层表面呈现出均匀、致密的颗粒状形貌,厚度约为6.5 pm;化学镀Ni-P合金镀层的自腐蚀电位为一0.305 V,自腐蚀电流密度为36.72 ptA/cm2,耐蚀性较好。     

铁-镍-钨合金电镀在缸套上的应用

以45钢缸套内孔表面为基体,电沉积得到Fe-Ni-W合金镀层.采用目视评价、显微硬度计.中性盐雾试验,盐水浸泡试验及干性条件的摩擦磨损试验等方法,研究了Fe-Ni-W合金镀层的外观、显微硬度、耐蚀性、耐磨性等性能.结果表明,Fe-Ni W合金镀层光亮、细致,镀层在最佳温度500～650℃下热处理2h后硬度最高可达130...     

钢基体的Ni-P和Ni-Cu-P合金镀层的性能研究

对比了Ni-P合金镀层和Ni-Cu-P合金镀层的耐蚀性及硬度。研究了热处理温度及保温时间对两种镀层耐蚀性的影响。结果表明:与Ni-P合金镀层相比,Ni-Cu-P合金镀层表面更加致密,耐蚀性更好;当热处理温度为200~300℃时,Ni-P合金镀层和Ni-Cu-P合金镀层的硬度均随保温时间的延长而增大;当热处理温度为400℃时,Ni-P合金镀层和Ni-Cu-P合金镀层的硬度均随保温时间的延长先增大后减小。     

机械飞轮基体电泳沉积SiC涂层的研究

使用电泳技术在机械飞轮用30CrMo钢表面制备了SiC涂层,并研究了SiC的质量浓度对SiC涂层的厚度、表面形貌、硬度及耐蚀性的影响。结果表明:增加SiC的质量浓度有利于提高SiC涂层的厚度、硬度及耐蚀性。当SiC的质量浓度为35 g/L时,团聚作用和界面效应使得SiC涂层的厚度明显减小,表面裂纹增多,导致SiC涂层的硬度及耐蚀性大大降低。在SiC的质量浓度为30 g/L的条件下电泳沉积的SiC涂层具有最佳的硬度和耐蚀性。     

合金钢导套微损伤外表面的修复研究

利用电镀技术并辅助适度的低温热处理,镀覆Ni-Si C纳米复合镀层作为修复层,修复合金钢导套微损伤外表面。采用扫描电镜表征修复后导套外表面的显微结构,用划痕法检测修复层的附着强度,并通过干摩擦试验和盐雾试验检测修复后导套外表面的耐磨性能和耐蚀性能。结果表明,修复后导套外表面平滑、均匀,组织结构致密,修复层附着牢固;修复后导套外表面的磨损量和腐蚀率均低于全新导套,磨痕形貌和腐蚀形貌也不同。Ni-Si C纳米复合镀层能够起到减摩和防护的双重作用,修复后导套外表面的耐磨性能和耐蚀性能均符合预期。     

非晶Ni-P合金镀层的制备及应力腐蚀研究

为了探究非晶Ni-P合金镀层对304不锈钢应力腐蚀的影响,通过优化工艺配方制备非晶Ni-P合金镀层,并对其结构和耐蚀性进行了分析。结果表明:非晶Ni-P合金镀层表面平整,P的质量分数为10.72%;非晶Ni-P合金镀层的耐蚀性优于304不锈钢的,接近耐腐蚀材料等级;非晶Ni-P合金镀层的应力腐蚀敏感指数更低,起到较好的机械隔离和电化学保护作用。     

铝-锰合金镀层的微弧氧化研究

在钢铁基体上采用熔盐电镀的方法获得铝-锰合金镀层,对镀层进行微弧氧化后制得铝-锰陶瓷膜。研究了不同质量浓度的硅酸钠电解液对铝-锰陶瓷膜厚度和硬度的影响;测定了相应质量浓度下的塔菲尔极化曲线,以此评价铝-锰陶瓷膜的耐蚀性;通过扫描电镜观察铝-锰陶瓷膜的微观形貌。