精轧温度控制仿真与试验研究

精轧终轧温度的精确控制对提高带钢成品质量有重要的作用。分析了宝钢2050热轧线温度控制的基本特点,从温度前馈预测和反馈控制方面对现有的温度控制系统进行分析和研究。建立了考虑带钢厚度的差分传热模型,计算带钢厚度方向上各节点的热传导,获得精轧多机架及终轧的出口温度;提出结合模型预测和反馈控制的方法,即采用前馈控制调节轧制速度保证带钢头部温度命中率,采用反馈控制调节水量对带钢全长温度进行动态调整。应用结果表明温度差分模型预测及反馈控制精度比原2050mm热轧线温度系统有较明显提高。     

宽带钢粗轧机控制系统升级改造的研究与应用

莱钢原有的宽带钢生产线粗轧机基础自动化控制系统已不能满足目前带钢产品的质量要求,系统升级势在必行。改造后的系统控制模型在粗轧规格道次间修正计算、轧制模型等方面都有多项技术创新,并开发了多种模型的自学习策略,显著提高了钢坯宽度控制、轧制力预报、辊缝设定等模型的控制精度。     

基于压下力控制模型的带钢平整分卷机组液压控制系统自动化改造

针对热轧带钢平整后板材出现横折和浪形缺陷等问题,对原平整机组液压压下系统的控制原理进行了研究,对控制系统各组成部分的主要功能和控制方式等方面进行了分析,找到了板材质量问题的关键因素。提出了平整分卷机组液压控制系统进行自动化改造的方法,将原继电控制方式改为西门子PLC运算控制方式,分析了基于压下力控制模型的建模方法,介绍了液压控制系统中压下控制系统、液压弯辊控制、恒压力控制、跟随控制、调零控制等5个方面的功能。PLC逻辑控制的设计,弥补了以前依靠简单的图表和现场操作人员的经验方法来设置轧制组工艺参数的预设值的不足。研究结果表明,控制系统改造后,提高了系统控制精度,改善了板材的板形和表面质量,达到了平整机组液压控制系统自动化改造的目的。     

钟罩窑控制系统的升级改造

本文以钟罩窑的控制系统为研究对象,探讨了钟罩窑控制系统改造的难点,并对钟罩窑各区温度控制精度以及控制系统进行了升级和优化设计。现场开车表明该系统的升级改造提高了生产过程的连续化、自动化水平,系统控温精准。     

热轧带钢尾部鱼尾形状与控制研究

采用刚塑性有限元法建立立轧／平轧三维热应力耦合有限元模型，并对宝钢2050热轧带钢粗轧机组轧制过程进行了全过程模拟。模拟所得的带钢尾部形状与现场图片吻合良好，有效地验证了计算模型。通过有限元仿真计算，研究带钢尾部鱼尾形状形成机理，得到了粗轧各道次轧后带钢尾部鱼尾切损的分布规律。提出了立轧／平轧负张力控制轧制带钢尾部的方法，通过计算表明该方法能够有效减少带钢尾部鱼尾切损量。建立了E】机架新的短行程控制模型，通过对比分析可知新模型比原模型能更好地改善尾部形状。     

一种Assel轧管机上机架翻转装置液压控制回路

设计了一种Assel轧管机上机架翻转装置液压回路及其控制系统。此回路能够对负载压力和流量进行相应的补偿,并且能够自动增加系统回油背压,从而可以安全稳定地控制上机架翻转装置。同时,通过对上机架翻转装置的运动轨迹分析,得到了符合现场实际使用工况的流量控制方案,使上机架按照指令要求翻转,实现轧管机的换辊。     

冷轧酸洗机组自动化控制系统研究

柳钢冷轧1 550mm酸洗机组全部采用PLC控制,现从入口段控制、带钢跟踪控制、带钢张力控制、带钢速度控制、工艺段及出口段控制等几个方面,对酸洗机组自动化控制系统基础自动化级的主要功能进行了研究。     

粗轧带钢液压宽度控制系统仿真与试验研究

针对上海宝钢集团公司2050热轧机组的特点，建立了粗轧带钢液压宽度控制系统的动力学仿真模型，并利用短行程控制的现场试验数据对数值仿真结果进行验证，得到相吻合的结果。在此基础上，对不同参数和工况下液压宽度控制系统对带钢品质的影响进行了分析，为轧制系统的离线仿真和优化设计提供了有效的途径。     

层流冷却系统中检测装置的设计与应用

根据中板轧机控轧控冷工艺要求,采用层流冷却技术改造轧后冷却系统,设计跟踪轧制速度、精确控制温度和控制各段水压的检测系统。最终冷却速度可以控制在10℃／s－12℃／s,温度控制精度在12℃以内的带钢达到96.37％,为轧制高质量的特殊钢种提供了有力保障。     

PLC在带钢卷取对边系统中的应用

在生产过程中，为了保证带钢的高速传输和卷取，需要采对边控制系统。结合生产实际情况，对原有带钢卷取对边系统进行了改造，选用SIEMENS S7—200 PLC作为控制器，并在生产实际应用中取得了令人满意的效果。文章就PLC在带钢卷取对边系统中的应用做了详细介绍。     

现场总线技术与轧制过程自动化

现场总线是自动化技术、计算机技术及智能仪表技术发展的必然产物,轧制技术、控制理论及现场总线技术的发展又促进了现代轨制过程自动化的发展,通过回顾现场总线技术的发展,分析现场总线技术的特点,以冷连轧机为例,结合轧制生产的现实,给出了基于现场总线的智能轧机分布式控制结构,以达到系统扩展性,可维护性和可操作性的要求,同时给出了智能轧机分布式控制结构的原型,进而展望流控系统及元器件必将向集成化,智能化方向发展。     

四辊铜带轧机轧制过程计算机控制系统的研究

通过分析四辊铜带轧机轧制过程计算机控制系统的现状和设备组成,提出四辊铜带轧机轧制过程计算机两级控制系统,即L1级基础自动化级和L2级过程控制级,对轧制过程计算机两级控制的主要功能、硬件配置和软件编程进行设计,总结了轧制过程计算机控制系统的特点,为今后工程设计提供了参考。     

热轧H型钢在线控冷系统方案设计与优化

热轧H型钢终轧后在空气中自然冷却,由于H型钢的翼缘和腹板散热性能不同,在冷却过程中H型钢端面会产生高达300℃的温差,影响产品最终的力学性能。为了改善H型钢冷却过程中的温度场分布,提高产品的力学性能,采用有限元仿真技术和现场测试技术相结合,提出了H型钢生产线轧后控制冷却系统的设计方案,如喷嘴布置方案、冷却设备的布置方案、冷却设备的控制方案、冷却方式等。该冷却方案现已成功装备生产现场,现场实测数据表明对热轧H型钢实现轧后控制冷却,在冷却过程中H型钢的温度场得到了明显改善.最终还提出了对该控制冷却系统方案进一步优化的措施。     

900mm四机架冷连轧机自动化系统

介绍唐山建龙900mm四机架全六辊冷连轧机自动化系统的设备组成、主要功能、网络结构、控制思想。     

带钢热连轧机卷取机控制技术

介绍中宽带及窄带热钢连轧机卷取区电气传动及自动化控制技术。阐述通钢热连轧机卷取机电控系统设计，阐述设备工艺、传动及自动化系统配置及主要控制功能，如层流冷却CTC控制、卷取带钢速度控制、夹送辊控制，着重介绍卷取机的张力控制功能。     

热轧铝板带分段冷却闭环控制策略

针对目前热轧铝板带凸度控制存在的问题,建立以轧辊温度在线测量为基础的分段冷却闭环模糊控制系统。以简单的测量设备和控制方法,代替昂贵复杂的板带凸度控制机构。用实际轧制数据训练自适应PSO-BP神经网络,并用训练完成的神经网络依据目标板带凸度得出轧辊温度预设定模型;依据操作人员的经验以及理论分析结果,设计分段冷却模糊控制规则,形成分段冷却闭环控制系统,达到控制板带凸度的目的。经在某厂二辊可逆热轧上的应用,结果表明:轧辊温度偏差量可控制在±4℃内;铝板带纵向各处的凸度95%以上可控制在目标凸度(20~40μm)范围内。该方法充分发挥了分段冷却系统对板带凸度的控制能力。     

智能防火卷闸门

本文介绍了一种基于AT89C2051单片机控制的防火卷闸门电气控制系统。由单片机对烟感传感器与温感传感器的检测信号进行处理,以声光的形式实现火灾报警,并驱动防火卷闸门动作,控制火势蔓延,减少火灾损失。     

关于钢板轧制厚度控制技术的研究

钢板轧制厚度控制技术是钢板轧制过程中最重要、最基础的控制技术.以辽宁汇通企业集团公司1050四辊可逆式轧机改造为研究内容,对轧机的自动厚度控制系统设计理论进行了研究,结合轧机的弹跳方程曲线及钢板变形塑性曲线,分析了各种干扰因素对轧机钢板出口厚度的影响,建立了电液位置控制系统理论模型,研究了位置压下控制中的AGC问题,实现自动位置控制和轧机的顺序控制.通过实测轧制数据可知,轧制钢板实际厚度与钢板设定厚度的最大差值为0.054 mm,中心部位与边缘部位最大厚度差不超过0.039 mm,钢板厚度控制系统控制精度达到控制要求指标.     

防火卷闸门的智能化控制

本文介绍了一种基于AT89C2051单片机控制的防火卷闸门电气控制系统。通过单片机强大的算术逻辑运算功能,对烟感传感器与温感传感器的检测信号进行处理,以声光的形式实现火灾报警,并驱动防火卷闸门动作,控制火势蔓延,减少火灾损失。     

单机架可逆冷轧机数学模型的设计与实践

介绍单机架可逆冷轧机自动化控制数学模型，包括轧制规程、轧制力模型、变形抗力等具体模型以及自适应系统的建立。提出一种新式的按轧制力分配规程的快速收敛算法，并且利用Bryant理论具体实现了轧制力等模型。