热铝合金锭堆垛机的改进与应用

本文结合实践经验,对沈阳、抚顺两家生产的20Kg铝锭堆垛机进行分析,通过重新设计拉锭机构和升降机构,改进了堆垛机的使用性能,设计出一套适合于16.5Kg铝锭生产的堆垛机,其成功使用大大减轻了职工的劳动强度,有利于铝锭的成品包装和运输,促进了设备技术进步.同时也提出了热铝合金锭堆垛机的适用范围和以后的改进方向.     

6061铝合金扁锭的裂纹及其预防措施

着重从合金的成分及其本性出发，分析了Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系中６０６１铝合金扁锭裂纹倾向性比同系６０６３，ＬＤ５合金高的原因，提出了降低６０６１合金扁锭裂纹倾向性和防止其扁锭裂纹的措施。     

短效变质处理过的ZL102铝合金锭使用不得

铝合金冶炼厂对出厂的铸造用铝合金锭,应杜绝短效变质处理,否则会给铝合金铸造生产带来重熔后变质失效、晶粒粗化的严重后果;鉴别ZL102铝合金锭是否变质处理过的方法是看合金锭表面有无鱼鳞状.     

铝合金扁锭铸造工艺技术研究

介绍了Wagstaff全自动铸造设备的特点,分析了影响产品质量的几种因素,探讨了产品缺陷的原因。将5052铝合金扁锭的理论与生产实践相结合,确定出较好的铸造工艺参数。     

电磁铸造铝合金扁锭

简要介绍了电磁铸造的主要设备,概述西南铝加工厂进行铝合金扁锭电磁铸造工艺试验以及进行批量生产的进展情况。     

铝合金扁锭保存期裂纹的原因和预防

讨论了低塑性合金扁锭保存期间侧裂、底裂和宽面开裂的原因和其预防措施，提出了保存期的安全技术，对工业生产有参考作用。     

切锭刀头开裂原因分析及改进措施

在过去 30多年的切锭刀具生产中经常发生因刀头开裂而报废 ,废品率多年稳定在 1 0 %左右。每年因切锭刀报废损失约 2 0万元。本文通过对切锭刀生产环节的跟踪调查 ,分析了切锭刀头裂纹产生的原因 ,并对生产工艺作出了改进 ,取得了良好成效。1　切锭刀头生产工艺的调查1 1　切锭刀具用材料切锭刀具由刀头和刀杆构成 ,其外形见图 1。刀头材料为Ｗ 9Ｍｏ3Ｃｒ4Ｖ高速钢 ,刀杆是结构钢 ,刀头和刀杆通过碰焊而成。图 1　切锭刀示意图1 2　切锭刀具生产工艺切锭刀具的生产主要包括以下 3个环节 :( 1 )高速钢刀头的锻打　此过程是将 30～ 40ｍｍ…     

铝合金锭燃气加热炉的能源试验

扼要介绍36 MN挤压机用Φ320 mm铝合金锭燃气加热炉的能源试验.结果表明,采用液化石油气作燃料的一种铝合金锭加热炉的热耗为845.33 kJ/kg,热效率为51.93%,炉体散热损失较低,仅占7.13%,利于节能降耗.试验发现,经换热器之后排放烟气带走的热量具有挖潜利用空间.测试得知燃烧空气系数2.92偏大,调节空气系数至1.60以下,具有较大的节能潜力.     

利用电解铝液直接生产铝合金热轧铸锭

利用电解铝液直接生产铝合金热轧铸锭在欧美等发达国家已十分普遍,近十年来中国也开始引进这一先进的生产工艺,并结合企业的自身条件制定出具有自主知识产权的生产方案并获得成功.热轧铸锭是利用电解铝液经降温、净化、除杂、除气、合金化和细化晶粒等工艺手段之后直接浇铸成大型锭坯,然后可以轧制出各种各样缺陷较少的铝材.同时本文也提出了利用电解铝液直接生产铝合金热轧铸锭生产中存在的问题,这些问题有待于在今后的生产实践中加以改进.     

铝合金建筑型材生产实践

介绍了６０６３铝合金建筑型材的生产工艺。对其淬火敏感性、停放效应和制品折典型缺陷进行了讨论。     

4004铝合金扁铸锭气孔缺陷问题的解决

分析了4004合金扁铸锭的气孔缺陷形成机理及产生的原因,并通过采取延长精炼时间、增加变质前的静置、采用三转子除气装置、提高铸造温度等措施,减少了熔体中的气体。通过对采取措施前后的铸锭表面质量进行对比,证明上述措施是有效的。     

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力.     

铝合金中厚板的生产、市场与应用

对中国铝合金中厚板的生产、市场与应用作了全面系统的介绍,还简介了美国铝厚板的产量与厚薄板比例,以及世界主要国家厚板的价格,厚板的主要应用领域,厚板铝合金的成分、热处理规范与轧制率系统。对中国中厚板2005年至2016年的需求作了预测,2005年的需求量为106kt,2010年的需求量为210kt,2015年的为380kt。中国目前是一个中厚铝合金板净进口国。中国需要建设铝合金中厚板生产线,热粗轧最好是4000mm级的,其他装备与精整设备应配套齐全,这种生产线的建设宜早不宜晚。美国厚板(大于6．25mm)产量占板带材(不含铝箔毛料)总产量的4％,中国中厚板(大于4．5mm)产量约占板带材总产量的5％。     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性.结果 表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、...     

新型半固态铝合金设计与优化选择研究

结合半固态加工基本原理利用热力学计算方法设计出了新型半固态铝合金主成分Al-6%Si-2%Mg,利用实验方法优化选择了微量元素Zr、Sr。结果显示,合金中Zr含量为0.10￣0.14%,Sr含量为0.02￣0.04%的新合金AlSi6Mg2表现出良好的半固态组织和力学性能。     

铝合金汽车制件的冲压工艺及模具设计

通过对某型车以铝合金为材料的制件成形工艺的分析,提出了可行的冲压工艺和模具设计方案,并对实施中出现的具体问题作了处理和归纳,总结了铝合金的一般成形特性     

铝合金的锌系磷化处理

以LY12铝合金为试样,讨论了腐蚀加速剂、酸比、磷化温度、磷化时间、磷化添加剂对铝合金磷化的影响,得出了相应的最佳工艺参数.铝合金磷化反应机理与钢铁材料的类似,其重要条件之一就是其表面能被酸性氟化物适度腐蚀.     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。