反应注射成型固化和冷却的数值模拟

反应注射成型(Reaction Injection Moulding，RIM)是将具有高化学活性、低相对分子量的双组分材料经撞击混合后，在常温、低压环境下注入密闭的模具内，完成聚合、交联、固化等化学反应并形成制品的工艺过程。这种将聚合反应与注射成型相结合的新工艺，具有物料混合效率高、流动性好、原料配方灵活、调整化学     

注射成型流动数值模拟技术研究

流动数值模拟技术在注射成型过程中有很高的工程应用价值.本文首先建立了塑料熔体流动过程的数学模型,并对注射成型模型进行了简化,得到了易于数值求解的数学模型,可以更清楚地认识各物理变量对成型过程的影响.最后通过实例说明了注射成型流动数值模拟技术的合理应用.     

气辅注射成型注气充填数学建模和数值模拟的若干关键技术

对气体辅助注射注气充填过程的数学描述归结为一组偏微分方程及定解条件。详细说明了压力场和温度场耦合计算方法。通过有限元/有限差分混合算法来求解流动模拟问题,在气-熔边界和熔体前沿同时跟踪及其时间增量的确定上,结合固定网格法和著名软件Moldflow的编程思想,采用一种新的计算方法,即可以避免数值解的不稳定,又可以大大缩短计算时间。     

精密工业配件的注射成型模拟

采用CAE技术对工业配件精密焊丝盘的注射成型工艺过程进行了计算机动态模拟,研究了不同充填时间、压力、注射温度和模具温度对焊丝盘边沿翘曲变形的影响规律,从而提出了优化模具冷却系统的方案和加工工艺参数     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。     

薄壁塑件的注射成型数值模拟及工艺参数优化

以薄壁塑件蒸发风机底座的翘曲变形为研究对象,利用CAE数值模拟技术,分析了塑件注射成型主要工艺参数对塑件翘曲变形的影响,运用正交试验获得最佳工艺参数组合。根据最佳工艺参数组合进行数值模拟,经试验验证,塑件翘曲变形得到了明显改善。     

塑料注射成型应力与翘曲的集成模拟

针对塑料注射成型工艺的特点,提出了残余应力和翘曲变形的数值模拟方法。根据不同成型阶段特征,提出复合边界条件和假设,残余应力采用线性粘弹性模型,数值实现采用在时间上有限差分和在厚度方向分层处理的方法。翘曲变形模拟在传统的平板壳元模型基础上,提出了基于制品表面网格的改进模型,避免了使用传统板壳模型的缺陷。通过实例对比分析证明,提出的数值模拟方法能较好地预测制品应力与变形。     

水辅助注射成型保压过程的数值模拟研究

基于Hele_Shaw流动模型,采用黏性可压缩非牛顿流体基本方程,建立了水辅助注射成型保压过程的数学模型,并采用有限元/有限差分法对一具有梯形水道的薄壁平板零件保压过程中的浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布进行了数值模拟研究,并与传统注射成型进行了对比,验证了水辅助注射成型的优越性。     

高光注射成型中变模温技术的应用与研究

论述了变模温在高光注射成型中的重要性,分析比较了蒸汽加热、高压过温水加热、电加热、高频电磁感应加热、半导体加热、红外线辐射加热这几种变模温方法,指出其优缺点,为高光注射成型技术的发展提供了可以借鉴的方向。     

Residual Stress Simulation of Injection Molding

In this study, distribution and history of residual stresses in plaque-like geometries are simulated based on linear thermoviscoelastic model, which helps to understand the mechanics and evolution of the residual stresses in the injection molding process. The numerical calculation of direction, combined with the specified boundary conditions. Results show that the stress variation across the thickness exhibits a high surface tensile value changing to a compressive peak value close to the surface, with the core region experiencing a parabolic tensile peak. Residual stress distribution throughout the thickness is almost same along the flowpath and the final residual stresses value near the gate is lower than the value near the end of flowpath.     

陶瓷注射成型充模过程及成型缺陷计算机模拟分析

借助Moldflow软件,建立适合陶瓷注射成型混合料的流变学方程和P-V-T方程,确定比热、弹性模量和热膨胀系数等关键物理量。研究发现模拟分析结果和实际注射成型过程一致,注射温度、注射压力和注射速度是焊接线和气穴的决定性工艺参数。     

气辅共注成型中熔体充填过程的数值模拟研究

基于流体体积法的纯有限元技术，采用体积加权平均共享的思想，建立了气辅共注成型中熔体充填过程的理论模型。采用高效稳态混合有限元数值算法，实现了气辅共注成型中熔体充填过程的全三维数值模拟，最终给出了数值模拟算例，并根据对比验证了数值模拟的可靠性。     

注射成型可视化研究

介绍了注射成型可视化技术的发展、原理、可视化模具、研究注射成型波流痕缺陷中的应用,可以帮助了解注射成型技术和注射成型典型缺陷,提高制品质量。     

浇口尺寸对注射成型影响的模拟研究

基于计算机模拟,实验研究了浇口尺寸对注射成型工艺参数的影响。以塑料测试标准样条为目标塑件,构建三维型腔及浇注系统模型,并通过Moldflow Plastics Insight平台对塑件的充模过程进行了计算机模拟分析。模拟结果表明:随着浇口尺寸的增大,充填模腔所需的注射压力会降低,同时熔体中因摩擦及剪切发热导致的局部升温也会有所减弱,锁模力减小注塑机能量损耗更小。此外,浇口尺寸的变化在充填过程的不同阶段影响存在差异,中间阶段的影响较为显著。     

金属注射成形与塑料注射成形的比较研究

从喂料性能和流变性方面对金属注射成形(MIM)和塑料注射成形(ABS)进行了比较。MIM喂料由质量分数为98%的铁粉和2%的镍粉和粘结剂混炼而成。粉末装载量的体积分数为58%。结果表明:MIM喂料与塑料相比具有密度和导热系数大,比热容小的特点。通过对流变性的比较发现:ABS和MIM喂料相比,后者对温度变化较为敏感,而对剪切速率的敏感性低于ABS。     

陶瓷注射成型制备技术的研究与进展

陶瓷注射成型（CIM）是将聚合物注射成型方法与引淘瓷制备工艺相结合而发展起米的一种制备陶瓷零部件的新工艺。日前,陶瓷注射成型已广泛用于各种陶瓷粉料和各种工程陶瓷制品的成型。用该工厂艺制备的各种精密陶瓷零部件,已用于航空、汽车、机械、能源、光通讯、生命医学等领域。主要从陶瓷注射成犁过程、粉伴表面改性、脱脂新工艺、微注射成型、国内外研究和应用等打面就陶瓷注射成型的发展过程作了系统的阐述。最后对陶瓷注射成型技术进行了展望。     

金属粉末注射成形过程计算机模拟技术的现状及发展

简要阐述了金属粉末注射成形计算机模拟技术的基本原理、发展历史、研究现状及其发展前景,并提出了开发本国金属粉末注射成形计算机模拟技术软件的必要性和迫切性。     

国内外静压造型工艺与设备简介

回顾了静压造型的发展历史,通过典型机型的介绍,对其优缺点进行了分析,指出目前静压造型机存在的主要问题,提出高生产率、柔性化、少人(无人)操控的高可靠性静压造型线是今后发展的方向。