马钢2号高炉炉缸炉底侵蚀监测系统研究

利用数值模拟算法绘出马钢2号高炉炉缸炉底1150℃等温线,诊断炉缸炉底侵蚀程度,计算出耐火材料的侵蚀速率,同时对侵蚀状况进行预警,研发出高炉炉缸炉底耐材侵蚀监测系统。建立2号高炉热电偶数据采集系统,并采用离线计算冷却壁进出水温差以及炭砖热电偶数据,得到炉缸炉底耐火材料侵蚀状况。     

宝钢三号高炉炉缸炉底侵蚀预测数值模拟

用有限元方法计算了宝钢三号高炉炉缸、炉底的二维稳态传热过程,得到了该高炉的１１５０℃等温线,该等温线可以看作高炉炉底的侵蚀终止判定线。在此高炉炉底侵蚀计算模型的基础上编制的软件具有良好的人机界面,能直观地反映出宝钢三号高炉的炉缸、炉底侵蚀情况。     

高炉炉缸炉底侵蚀模型的研究与开发

采用边界元方法建立某一大型高炉炉缸炉底的侵蚀推测二维模型,能够推定高炉炉缸炉底侵蚀线的位置和形状,及时了解炉衬侵蚀状态,从计算所得的侵蚀图来看,侵蚀轮廓是比较合理的,与实际侵蚀情况非常相近.     

高炉HT与QT冷却壁解剖及破损行为比较研究

采用高炉扒炉调查、破损冷却壁实体解剖、统计分析、试验研究等方法,对分别使用灰铸铁（ＨＴ）与球墨铸铁（ＱＴ）材质的马钢３＾＃和１３＾＃高炉冷却壁的宏观破损规律与成因,以及微观破损机制等进行了比较研究。总结提出了６个方面的长寿改进对策。     

昆钢6号高炉炉缸炉底侵蚀模型的开发

针对昆钢6号高炉(2000m3)炉缸炉底情况,应用传热学原理,开发了对炉缸炉底侵蚀状况进行监测的二维数学模型.通过对模型的计算,得到了炉缸炉底的温度场分布,从计算所得到的侵蚀图来看,1150℃侵蚀线位于第5层碳砖的位置,无明显的"象脚状"侵蚀,6号高炉炉缸炉底的侵蚀状况基本正常.     

对重钢3^#高炉计算机控制系统的初步分析

１９９８年１月,重钢３＾＃高炉大修后,对高炉、热风炉和炉后使用计算机控制,并引进美国ＩＮＴＥＲ公司开发的ＰＡＲＡ５００工控软件,使操作更方便、准确,为以后的模型控制打下了坚实的基础。就重钢３＾＃高炉的计算机控制系统从工艺的角度给予初步分析。     

威钢3^#高炉冶炼制度的选择分析

从威钢３＾＃高炉的原燃料条件、工艺设备水平出发,结合冶炼实践分析了适合该高炉炉况的冶炼制度的选择。     

高炉炉缸三维侵蚀形状的动态仿真研究

利用传热学原理，采用Matlab与VC 混合编程的方法，对炉缸炉底的温度场进行数值模拟及炉缸的侵蚀预测，开发出具有良好的用户界面、强大数据处理能力的应用软件，实现了高炉炉缸的三维仿真及等温面的可视化，在线监视炉缸的侵蚀形状。     

济钢2号高炉炉缸炉底温度场数值模拟

以传热学理论为基础,建立炉缸炉底二维传热数学模型,应用ANSYS软件求解得到济钢2号高炉采用的陶瓷杯内衬结构的温度场分布,同时分析了中心堆积时炉缸炉底温度场的分布。结果表明E向陶瓷杯侵蚀严重,中心堆积对炉缸炉底温度场分布有较大影响。     

高炉炉缸炉底破损的分析探讨

本文根据一座1000M~3高炉两代的炉缸、炉底侵蚀的调查资料,探讨了炉缸炉底破损的机理和影响因素。     

集成式RH过程控制模型技术及应用

根据冶金学的基本原理与RH精炼处理的内在原理,建立了RH静态脱碳模型、动态脱碳模型、温度模型、合金最小成本模型、成分预报模型等过程控制模型。集成式RH模型具有广泛的适应性和系统性,且成本低。模型先后在宝钢3#RH、梅钢新建RH精炼炉、宝钢2#RH、上钢一厂新建RH精炼炉取得了成功的应用。基于数据、专家经验、公式开发的人工智能自动建模软件的应用使RH温度模型取得了较高的精度。     

马钢4#高炉第4代大修的几项新技术应用

马钢二铁厂4^# 高炉在300m^3级双钟自立式高炉中采用炉顶料面红外摄像、炉身采用大型冷却模块、槽下集中过筛等新技术,经过8个多月的生产实践,取得令人满意的技术指标和经济效益。     

基于MLS点云模型特征的提取算法

针对以往特征提取算法提取边界特征效果不理想和特征识别时间较长的问题,提出了一种改进的点云模型特征边界线提取算法.该算法以移动最小二乘法为基础,在对已有的边界特征提取方法研究的基础上,结合研究对象棱角分明的特点,提取点云模型边界特征点集,利用双向搜索方法快速生成模型的特征边界线,并对得到的特征边界线进行特征修复,从而得到较为稳定的点云模型的特征边界线.实验结果表明,该算法能快速地提取点云模型的特征边界线,为后续基于特征边界的建模节约了大量时间.     

包钢3~#高炉冷却壁破损分析及其应力场计算

包钢３＃高炉所用的冷却壁是性能优良的球墨铸铁ＱＴ４０－１８冷却壁,但使用效果并不理想．为了进一步搞清其原因,对冷却壁进行了破损分析,并结合分析结果,采用有限元法,作了应力场计算的工作．探讨了冷却壁短寿原因．     

板坯连铸结晶器夹杂物运动行为的数值模拟和优化

采用数值模拟的方法,基于速度边界层理论和力的平衡原理,建立描述夹杂物在结晶器内运动的数学模型。以梅钢板坯连铸结晶器断面220mm×900mm、拉速1.2～1.8m/min等条件为研究对象。研究水口倾角、水口插入深度、拉坯速度对结晶器内钢液夹杂物行为的影响。得出有利于生产的设计数据。     

威钢3~#高炉冶炼制度的选择分析

从威钢3＃高炉的原燃料条件、工艺设备水平出发,结合冶炼实践分析了适合该高炉炉况的冶炼制度的选择．     

基于料面温度场特征的高炉炉况诊断方法

针对高炉(BF)生产过程中炉况状态难以诊断的问题,提出一种基于料面温度场特征信息的高炉炉况最小二乘支持向量机(LS-SVM)诊断方法.根据高炉炉顶红外图像和过程检测数据,采用信息融合技术建立高炉料面温度场.提取与炉况有关的料面温度场的特征信息,将特征信息作为炉况诊断模型的输入.采用最小二乘支持向量机构造炉况诊断模型,计算高炉运行状态.现场数据验证表明,该方法充分利用了温度场和炉况的关系,具有较好的诊断效果,能够有效地帮助现场操作人员及时发现异常炉况,稳定高炉运行.     

一种基于双曲线模型的车道线检测算法

针对目前车道线检测算法识别率不高、弯道检测不准确的问题,提出了一种基于双曲线模型的车道线检测算法.算法首先运用Canny算子对道路边缘进行检测;采用Hough变换提取道路边界点,并使用扩展的Kalman滤波进行预测跟踪来减小道路扫描范围;最后通过左右车道边界参数与双曲线模型参数进行匹配,利用最小二乘法来求解模型参数,完成车道边界重建.实验结果表明,该算法的准确率达到93.4%,每帧图像的处理速度为87.4ms,有效克服抛物线模型和直线模型在直道与弯道连接处不连续的问题,而且在车道线模糊、对比度较低的情况下也能快速准确的识别出车道线.     

高炉长寿钢砖的设计及使用

重钢620m3高炉炉喉原采用小块钢砖结构,使用寿命3～4α．60年代末～70年代初,各种条式钢砖相继在国内问世．由于各种条式钢砖结构不同,使用效果也各异．作者收集了国内各种条式钢砖设计及其使用情况,并进行了分析和比较,于70年代末,为重钢3号高炉（620m3）设计了一套条式钢砖,并于1981年初,安装在三号高炉上．1987年初,三号高炉第四次大修,检查炉喉钢砖结构仍十分完好,未进行更换和作任何处理,继续保留使用,到目前为止,该高炉钢砖已正常工作了16α,仍在继续使用．     

多电机负荷分配技术在连铸机传动系统中的应用

以梅山炼钢厂1号连铸机流线夹送辊电控系统为例,分析了夹送辊传动系统负荷不平衡产生的原因及造成的影响,提出了解决负荷分配问题的方法。通过西门子公司6RA70全数字直流传动装置实现了负荷分配和速度同步,实际运行中各电机负荷不平衡率低于5%,提高了铸坯质量和产量,对类似的控制系统设计有良好的指导作用。