长输管道自动焊机PLC控制系统的抗干扰设计

主要分析以PLC为核心的长输管道自动焊机控制系统的干扰问题并针对性地进行了抗干扰设计,具体介绍了PLC控制系统的组成、结构、系统设计和系统软件设计,给出了抗干扰的软硬件解决方案。     

基于PLC的压力机自动送料装置控制系统设计

设计了一套以日本三菱FX2N系列PLC为基础的自动送料装置，可用于空调风机叶片的加工。根据所需输入输出信号选择PLC型号，画出输入输出接线图，并采用SFC(Sequential Function Chart)图进行了控制系统软件设计。     

风缸自动焊控制系统的研制

简要介绍了采用ＰＬＣ为控制核心的风缸自动焊控制系统的软件和硬件,并探讨了自动焊控制系统中的电机调速电路,该控制系统在各的表明：控制系统软硬件设计合理,具有较高的可靠性,能够满足高质量风缸自动化生产的要求。     

三菱PLC-FX1N在管道自动焊接设备中的应用

本焊接设备电控系统设计采用三菱PLC-FX1N作为主控单元,完成自保护药芯焊的管道全位置自动焊接系统的运动控制任务。控制目标共有7个,包括行走电机、上下位置调整电机、左右位置调整电机、角度调整电机、角摆电机5个脉冲控制信号以及送丝电机、焊接电源电压输出2个模拟量控制信号。选用2个FX1N(4路脉冲2路模拟量)和1个FX2N-10GP(1路脉冲)进行信号控制,通过触摸屏传递焊接参数,并实时显示行走速度、摆动速度、送丝速度、零点距离、摆动宽度、电弧电压。手持盒按键信号通过CAN总线传输给信号处理板,处理板将接收到的信号传给PLC,再将PLC发送来的信号进行隔离,滤波控制各个驱动器,最终完成整体焊接小车的运动、焊接控制。     

基于PLC的特殊容器自动装卸装置控制系统设计

针对传统的人工装配劳动强度大、操作危险性高、可靠性低等现状,结合实际工艺提出人机交互的自动化架构,并设计相应的工艺流程和控制系统。通过总体方案设计,此装置难点在于容器定位要求较高,套筒与螺栓需要准确结合等。在硬件方面,结合目前主流的PLC与MCGS触摸屏技术对系统进行控制和驱动,以保证其稳定性以及延伸拓展能力。软件方面,在TIA PortalV15.1环境下对PLC进行控制程序编写、各电机运动组态,并在MCGS组态环境中进行人机交互界面设计。试验结果表明：该系统操作简单、安全可靠,可实现特殊容器的稳定拆装,不仅工作效率提高,还可解放劳动力。     

基于PLC的连铸机自动控制系统的设计与实现

为了提高连铸机的自动化控制水平,运用PLC与自动控制技术,设计了一种连铸机自动控制系统,介绍了系统的总体设计方案,着重阐述了系统中的几项具体设计方法,连铸机自动控制系统的应用,提高了连续铸钢的效率,增加了效益。     

双头CO2自动焊跟踪与控制系统的研究

介绍了带有焊缝自动跟踪的双头ＣＯ２自动焊系统的原理,以及焊缝自动跟踪装置的机构结构。     

基于PLC的液压自动循环控制系统

本文阐述了采用PLC进行液压自动循环控制系统的设计方法,详细说明了三菱公司的FX2N微型机在本系统中的应用以及PLC控制过程的工作原理,其中包括I/O端口的分配、确定I/O点数、以及PLC的控制电路及梯形图。     

基于PLC绕线机控制系统设计

文章介绍了一种基于PLC控制的绕线系统。采用PLC接收控制信号和驱动执行机构，分析了由可编程控制器为核心的控制系统硬件结构以及PLC的控制程序设计。使绕线机缠绕细微漆包线控制准确、稳定。同时利用触摸屏提供了友好的人机界面，实现了绕线工艺的柔性化，工艺参数修改方便；实践证明，上述控制系统应用于绕线机具有操作简单，运行可靠，自动化程度高等优点。     

基于PLC的压铸机控制系统设计

针对传统压铸机的控制系统采用继电器控制、微机控制或者仅有简单手动控制的PLC控制特征,通过分析压铸机及其工作流程,进行了PLC控制器硬件选型和接线图设计、控制系统梯形图设计、抗干扰设计等,设计了一种包含手动控制、半自动控制、全自动控制三种控制方式和良好抗干扰特性的压铸机PLC控制系统,并对系统进行仿真软件调试和现场调试,调试结果表明该系统安全、可靠、高效。     

机器人自动压铆控制系统设计

为解决传统人工铆接效率低、一致性差等问题,开发一套机器人自动压铆集成控制系统.通过PLC控制机器人和压铆机,实现复杂工件的自动分区域压铆过程,并可以实时监控设备的参数和状态.压铆试验结果表明:工件的自动压铆时间约为170 min,效率提升60％,铆接产品一致性良好.设计方式可移植到工业机器人其他应用领域,具有较强的借鉴...     

梁型结构件焊接的分布式控制系统

介绍了一种在梁型结构件自动焊接专机中应用的分布式控制系统。该系统是为实现梁型结构件表面焊缝的双丝多道双面焊接专机的焊接要求而研制的。该控制系统以工业ＰＣ机为上位机,以总线结构连接多台下位机,并利用绝对编三器研制了二维接触式跟踪传感器,来检测工件焊缝的变化,使用交流电机和步进电机作为执行机构,来完成工个的装卡、提升、旋转等辅助动作以及两把焊枪在焊接过程中对焊缝的自动跟踪,提高焊接质量和焊接效率、实现     

管道自动焊工艺焊接参数的匹配与实践

结合管道工程焊接实践和焊接理论知识,分析管道自动焊工艺参数在实际应用中存在的困难。运用理论与实践相结合的办法,建立了焊接参数模型的计算方法。经实际验算和现场应用,结果表明,该焊接参数模型缩短了焊接工艺的制定时间,可根据现场复杂工况,合理调整焊接工艺参数,做到焊接速度快、质量高,充分发挥管道自动焊在实际应用中的优点,值得推广使用。     

基于ATMEGA128的数字埋弧自动焊接中心控制系统设计

针对自行开发的基于ATMEGA128数字埋弧自动焊接中心控制系统，详细介绍了数字埋弧焊电源单片机控制技术、自动焊接中心控制系统的总体结构以及远端控制手操器、上位机等各控制部分的设计。通过采用AVR系列高档单片机ATMEGA128控制技术，多机串行通信技术、变频调速技术，使自动焊接中心的数字控制更灵活、人机界面操作更人性化、功能更强。     

大口径管道自动焊接技术研究

介绍了中油管道科学研究院特种机具研究所生产的PIW48管道内环缝自动焊机根焊、PAW2000A管道自动焊机热焊、PAW3000管道自动外焊机填充盖面的大口径管道自动焊接工艺,详细分析了焊接缺陷产生的原因和防止措施.该技术已应用于西气东输二线管道焊接.     

PLC控制系统自动报警程序的设计方法

PLC控制系统的故障主要发生在外部设备及其接口。外部输入控制设备和输出执行机构故障的自动检测与报警，是系统设计的重要环节。本文介绍了二种实用的故障检测报警编程方法。给出了故障检测报警实用的梯形图程序。     

管道全位置自动焊焊接缺陷特点及其预防

在西气东输二线东段施工中,统计分析了1 700道φ1 219 mm×18.4 mm管道全位置自动焊焊接缺陷,发现环焊缝仰焊位置是产生超标缺陷最多的区域,而细长的未熔合是超标缺陷的主要形式。加强焊接过程控制是克服和提高管道自动焊合格率的重要措施。     

大口径管道自动焊焊接技术研究

对"采用意大利PWT公司生产的CWS.02NRT自动焊机根焊和加拿大RMS公司生产的MOW-1自动焊机填充盖面"的焊接工艺进行大口径管道自动焊的焊接技术进行了较全面的介绍,并对其焊接缺陷产生的原因及防止措施都做了较详细的分析.该技术已成功用于"西气东输"管道工程施工中,取得了良好效果.