立式车铣复合加工中心上的新型A轴动力刀塔结构

文章介绍了A轴动力刀塔工作台和主轴的结构,重点阐述A轴动力刀塔在立式车铣复合加工中心上的应用,有一定实用价值。     

基于结合面的车铣复合加工中心有限元建模

结合面是影响机床动态特性的关键因素,在机床有限元建模过程中必须考虑结合面的影响.以某车铣复合加工中心为研究对象,基于固定结合面和移动结合面的有限元建模,建立了整机的有限元模型.对整机有限元模型进行模态分析,并对整机进行模态试验,然后将整机的模态分析的计算结果与实验结果相比较,证实了该有限元模型的准确性和该结合面建模方法的有效性.     

加工中心换刀方式的选择

随着加工中心向高精度,高速度方向发展,加工中心中刀具交换的速度和准确性已成为一项评价其性能的重要指标.如何更好地选择换刀机构和换刀方法就尤为重要.下面就刀库、机械手及换刀方法的选择做一些简单介绍.     

加工中心对刀仪器研制

介绍了加工中心对刀仪器测量刀具长度和刀具半径补偿数据的原理。进行了对刀仪的结构设计，并提出了改善结构设计的措施。分析了加工中心对刀仪器测量误差产生的原因和减少测量误差的措施。     

数控镗铣加工中心自动换刀系统中的机-液机械手

介绍了V116B型数控镗铣加工中心自动换刀系统中的机—液机械手的结构与工作原理及其液压系统，该机械手具有结构紧凑、工作平稳、定位准确的优点。     

加工中心换刀故障检修一例

型号：ZH5120／4。故障现象：换刀动作完成后有时Z轴不下降。即只进行到第五步。正常时换刀的全过程分为七步，如图1所示。第一步：先使Z轴上升25nun。这时，压下行程开关SQ4，如图2所示。这是换刀开关，是为换刀有误而设置的。第二步：在Z轴开始上升的同时，接通电脑内参数M70，使KA7＝1，接通KA7线圈，其常闭触点断开，如图人图3所示。第三步：Z轴继续上升至其PZ12参数所规定的数字（各机床有所不同）。这时，刀柄最高点脱离了主轴孔端面，可以进行刀库转位。第四步：减速进行刀库转位。第五步：升至换刀最高点，这时刀库转位完成。…     

卧式加工中心可移动刀座的使用

介绍了日本牧野公司对卧式加工中心MAKINO 1210换刀部分的重大改进，即将刀座由固定在刀库改进为可移动。换刀部分由于采用了可移动刀座，使得换刀的动作次数减少，机构简化，换刀部分的维护性得到了很大的提高。     

对加工中心自动换刀装置换刀时间的探讨

文章简单介绍了ATC结构以及目前市场上ATC换刀时间的不一致局面,对现有加工中心ATC换刀时间的评定方法做了综合论述,适应ATC的模块化趋势,提出给出ATC独立换刀时间以及刀对刀时间结合切削对切削、辅助位置对位置的换刀时间评定办法.     

卧式加工中心床身蜂窝状支撑结构设计与优化

提出采用蜂窝状支撑结构对卧式加工中心床身进行性能优化的思路,即将床身原有支撑结构改为蜂窝状结构,并对各性能指标与原结构进行比较,分析优化效果。利用参数化建模方法,分析蜂窝状结构胞单元参数、排布方式、排布密度与床身一阶固有频率、质量、静变形、等效应力之间的关系,得到蜂窝状结构对床身最佳优化效果。利用响应面法建立参考数学模型设计改进方案,用灰色关联法对计算结果处理分析,并采用熵权法改进灰色关联法,使得其成为一种适于床身优化方案选择的评价标准。以我国西北某机床厂生产的某型卧式加工中心床身优化为例。选择蜂窝胞单元边长与筋板厚度为设计变量,利用ANSYS Workbench进行参数化设计,采用MATLAB软件进行数据处理和灰色关联法分析选出最佳优化方案。结果表明,优化后的机床床身各性能指标得到大幅度地提升。床身一阶固有频率提高约24. 1%,床身质量减轻约7. 4%,静变形降低约26%,等效应力减小约35. 1%。     

一种固定刀库加工中心的换刀控制

介绍一种固定刀库加工中心的换刀控制原理及换刀程序。     

镗铣加工中心主轴热特性分析

应用有限元方法对卧式镗铣加工中心主轴进行建模,通过对主轴模型导热系数等参数的计算、热边界条件的确定,以及机床主轴轴承在不同转速下发热功率的计算结果,运用ANSYS Workbench对模型进行网格划分,并对其进行了热特性分析。结果表明:3号轴承发热量较大,对主轴温度场分布有着较大的影响,在机床主轴设计过程中,可以考虑通过改善冷却条件、热误差补偿等手段对主轴进行温度控制,以减小对机床加工精度的影响;轴承的发热量随着主轴转速的提高而提高,系统的热平衡温度也随之提高,达到热平衡所需时间也变长。分析结果为机床主轴的设计以及结构优化提供参考。     

CW1000加工中心润滑系统PLC控制程序分析

介绍了卧式加工中心CW1000的润滑系统的机、电、液原理示意图，并对加工中心的润滑控制PLC程序进行了详细明了的分析，提出了解决润滑系统故障维护的基本方法，为CW1000润滑故障的排除提供了坚实的基础。     

加工中心铝合金泵体复杂孔系加工工艺研究

随着制造技术的不断发展,加工中心已越来越广泛地应用于汽车零件的机械加工中。通过分析汽车铝合金泵体的结构特点和技术要求,深入研究了汽车泵体零件孔系的加工工艺。在工艺条件与批量生产相似的条件下进行了切削工艺试验,对泵体孔系的加工工艺方法和加工工艺过程进行了优化,制定了合理的孔系加工工艺方案。该研究成果用在批量生产铝合金箱体类零件中,在提高质量、提高效率和降低成本方面具有广泛的推广和应用价值。     

基于多体系统理论的精密加工中心综合误差建模

基于多体系统理论,针对一台含有工作台站的精密加工中心,建立其综合误差模型,分析并解决了交换工作台站的运动误差对综合误差的误差传递问题,改进了各轴热漂移误差的综合误差建模方法。运用该误差模型进行实时补偿,能有效提高加工中心的加工精度。     

加工中心主轴系统的可靠性分析

对国外高档加工中心进行现场跟踪,采集并记录使用过程中的故障数据。为了科学、全面的考虑加工中心发生故障的不确定性,采用模糊综合评判法进行了分析,求得主轴系统的危害度。并应用Matlab软件对主轴系统的故障数据进行了分析,得到故障首次间隔时间服从二参数威布尔分布,根据得到的可靠性指标对主轴系统进行可靠性评价。     

基于西门子828D系统的立式加工中心数控改造

在应用西门子828D系统的立式加工中心改造中,通过电机过渡板和过渡轴的柔性连接设计,解决了电机安装空间的限制问题;利用刀具管理功能,实现了自动和手动换刀;通过Easy Extend功能,实现了一键添加A轴。     

加工中心自动换刀系统的可靠性分析

自动换刀系统是加工中心的关键功能部件,其可靠性水平直接影响加工中心整机的可靠性,因此自动换刀系统的可靠性研究具有重要的研究价值。针对国外高档加工中心的自动换刀系统,分别应用传统频次法和数理统计法,得出故障模式分析结果和平均故障次数的基础上,通过数学建模方法算出了平均首次故障时间(MTTFF)和平均故障间隔时间(MTBF)等可靠性评价指标。     

国外高档加工中心的可靠性分析与评价

以故障总时间法对国外高档加工中心的故障数据进行了数据处理,并应用Matlab软件对故障数据进行了包括模型选择、参数估计和校验等可靠性统计分析,得到了加工中心的故障数据服从二参数威布尔分布。并基于所得到的各种可靠性指标对此加工中心进行了可靠性评价。