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基于ABAQUS/Explicit平台,建立了双旋轮筒形件流动旋压成形有限元数值模拟模型,分析了DP800高强钢筒形件流动旋压成形过程的应力应变分布规律,并研究了旋轮成形角、旋轮圆角半径、旋轮进给比和壁厚减薄率4个关键工艺参数对DP800钢筒形件流动旋压力的影响。结果表明:等效应力和等效应变的最大值出现在旋轮与坯料接触区,已成形区域的应力均匀;工件外表面的等效应变均大于工件内表面等效应变,并沿着厚度方向逐渐减小;各旋压分力大小顺序为:径向旋压力轴向旋压力切向旋压力;随着圆角半径、旋轮进给比、壁厚减薄率的增大,各向旋压分力和总旋压力都呈增大趋势;随着成形角的增大,轴向旋压力和切向旋压力呈增大趋势,但径向旋压力和总旋压力呈先减小后增大趋势。 相似文献
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三旋轮非对称强旋在大型筒形件热旋工艺中具有独特的优势,然而关于非对称强旋的研究开展较少。文章建立了三旋轮非对称强旋的有限元计算模型,通过对非对称强旋的三维刚粘塑性有限元数值模拟,揭示了非对称强旋的变形特点。研究结果表明,旋轮的非对称分布使得应力应变场沿周向呈非周期性分布,尽管旋轮Ⅱ和Ⅲ在空间位置上具有对称性,但是其接触区的应力应变速率分布却有较大差别,反倒是旋轮Ⅰ和Ⅱ的接触区应力应变速率分布颇为相近。旋轮的非对称分布使得旋压过程中不同旋轮相应的接触区大小不同,从而致使旋轮Ⅲ的塑性区小于旋轮Ⅰ和Ⅱ的塑性区,相应地旋轮Ⅲ的旋压力小于旋轮Ⅰ和Ⅱ的旋压力。变形场的分布能合理解释旋压时产生的伸长、胀径及隆起等现象。 相似文献
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在筒形件强力内旋压的工艺试验研究中,选取进给率、旋轮前角和变薄率作为试验因子,用正交试验法进行旋压试验。用极差分析法分析了试验结果。结果表明:对旋压力的影响主次顺序为变薄率、进给率、旋轮尺寸;影响旋压力的主要因素是变薄率,变薄率越大旋压力越大;对内表面粗糙度的影响主次顺序为:进给率、旋轮前角、变薄率;影响内表面粗糙度的主要因素是进给率和旋轮前角,进给率和旋轮前角越大,粗糙度越大。 相似文献
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空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究 总被引:3,自引:0,他引:3
结合缩径成形和旋压过程,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式,并对旋压方式,道次压下量△及旋轮进给比f等形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究。 相似文献
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筒形件反旋的三维刚塑性有限元分析 总被引:5,自引:1,他引:5
采用三维刚塑性有限元对筒形件反旋进行了分析。建立了筒形件反旋的三维分析模型,获得了旋轮作用区域和其周转区域的应变速率和应力的分布,较好地解释了工艺的变形规律,计算得到了旋轮前锥角对旋压三分力的影响关系以及使总旋压力最小的旋轮前锥角。有限元分析获得的变形区的分布与试验结果相符。 相似文献
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成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
分析了成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响,试验中所采取的成形工艺参数为:芯模转速n,材料性质、旋轮进给比f、名义拉深系数m以及旋轮与芯模之间的相对间隙C等。研究结果表明,除芯模转速外,其它成形工艺参数都不同程度地对旋压变形力产生影响,而且工件在成形过程中是否产生缩颈,将会影响到旋压力的变化特征。 相似文献
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文章借助商用有限元分析软件MSC.MARC,对单旋轮无芯模旋压成形过程进行了三维弹塑性有限元模拟,对旋压过程中几个关键工艺参数与变形力之间的关系进行了研究;采用电测方法测定了旋压加工过程的旋压力,分析了旋压力曲线的变化特征及不同工艺参数对旋压力的影响。结果表明,在起旋时由于旋轮与工件接触时的冲击作用,旋压力曲线出现较大波动;在圆弧与直壁过渡部位出现旋压力最大值;在终旋段,旋压力曲线平稳下降。旋压力随压下量、进给比、旋轮圆角半径的增加而增加;3个旋压分力之间存在着如下关系:径向分力>轴向分力>切向分力。模拟结果与试验结果吻合良好。 相似文献
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对杯形件单道次近深旋压成形过程进行了分析,重点讨论了具有两个圆弧工作面的旋轮形状对成形过程的影响,研究结果表明,不同的旋轮形状不仅改变了旋压力p的大小,并且由于其对厚度应变ε的分布影响较大而造成整个旋压过程变形特征的改变,从而导致在工件的不同部位产生破裂。 相似文献
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对三维非轴对称旋压成形用旋轮组的结构进行了分析,着重分析了旋轮形状与被加工零件的斜面角度和旋轮形状与轴承受力情况之间的关系。在此基础上设计出具有最佳承载能力和寿命的旋轮组结构。 相似文献
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卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库的研制 总被引:1,自引:1,他引:0
根据大型筒形件成形时多工序加工要求和旋压机床的结构特点,设计了一种卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库,重点介绍了自动旋轮更换装置的设计、旋压力的计算、旋轮头轴承配置、旋轮座结构以及直线导轨副的选择.该旋轮库采用了旋轮头与旋轮座分离的更换装置及由基座、纵向滑架与纵向横向滑架组成的旋轮座,可实现筒形件加工所需要的多道次拉深旋压、变薄旋压、切边、卷边等4工序成形所需旋轮、翻边轮及切边轮的自动装卡,极大地提高了生产效率、设备的利用率和自动化程度,从而降低了生产成本、减轻了工人的劳动强度. 相似文献
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马泽恩 《锻压装备与制造技术》1985,(3)
筒形件强力旋压所用的锥形旋轮,其前锥角的大小,对旋轮前金属的隆起与堆积,旋压后内径的扩大与缩小,以及旋压诸分力都有重大影响。因此,正确地选用旋轮前锥角,具有明显的实际意义。本文试图从旋压力的角度来理解这一最佳前锥角,并以总旋压力最小为条件,得到前锥角与其它工艺参数间的超越方程,然后用牛顿法在计算机上求出结果。本文的计算结果与最佳前锥角的经验数据相合。通过与其它资料对照,可以认为当采用上述最佳前锥角进行筒形件强力旋压时,总旋压力最小,金属流动不会出现非稳态,工件的综合精度较高。 相似文献