对称和单向扭矩下等速传动轴疲劳寿命的差异

等速万向节传动轴的扭转疲劳台架试验一般采用对称交变扭矩,但有些用户在传动轴选型时,对传动轴的扭转疲劳寿命采用单向脉动扭矩来评价,因此需要分析这两种载荷条件下传动轴疲劳寿命的差异,以便正确地进行传动轴选型计算。针对典型等速万向节传动轴的两类主要疲劳失效零件,根据不同零件在一个载荷循环内的应力变化特点,采用不同的方法分析了对称交变和单向脉动扭矩下传动轴零件扭转疲劳寿命的差异,为传动轴的设计和选用提供了依据。     

商用车传动轴轻量化关键技术及应用

基于商用车传动轴轻量化和长寿命的发展要求,对传动轴总成的关键部件——端面齿法兰叉和焊接叉进行结构轻量化和疲劳寿命优化,借助有限元分析软件ABAQUS计算现有传动轴零件扭转强度应力分布云图,据此对零件做轻量化改进,再次校核零件应力分布情况,最后进行台架试验验证结构轻量化的合理性,为传动轴其他部件的轻量化提供了一种快捷且有效的解决方案。     

基于ANSYS Workbench的汽车传动轴的有限元分析

为提高传动轴设计的可靠性和合理性,基于有限元方法对汽车传动轴进行自由模态分析、疲劳分析。由共振性分析表明,传动轴的最高运转转速小于临界转速25%,因此能够有效避免共振的发生。最大应力出现在轴管与万向节连接处,值为144.99MPa,安全系数为1.69,大于设计要求的1.2倍安全系数,因此传动轴的强度满足要求。该传动轴的最小寿命值为4.5963×10~5min,疲劳寿命满足要求。     

剩余刚度在强化和损伤过程中的变化特性研究

以传动轴材料试样扭转疲劳为研究对象,对材料试样强化和损伤过程中剩余刚度的变化进行试验研究。研究结果表明,剩余刚度随着强化和损伤的程度不同而不同,初始刚度在强化过程中有升高的趋势,在损伤过程中被逐步削弱;剩余刚度在疲劳强化与损伤过程中的变化趋势与剩余强度的变化趋势基本一致,为剩余刚度用于预测材料或零部件的强化和损伤提供一定的可能。     

基于强度及扭转刚度可靠性分析的传动轴优化设计

基于传动轴的强度及扭转刚度可靠性分析,以可靠度要求作为约束条件,建立传动轴的可靠性优化设计模型。本文中给出推导过程,并给出设计实例。     

基于ANSYS的汽车传动轴的有限元分析

利用ANSYS进行传动轴的强度及刚度校核,给出相应的扭转应力、单位扭转角等数据有限元分析结果,在进行强度及刚度校核时,还将利用ANSYS进行验证。在相同的受力条件下,分别对实心轴和空心轴进行应力分析,分析出传动轴中空心轴和实心轴的性能优劣,为传动轴设计提供理论依据。对实际工程中选用有着重要参考意义。     

某款SUV车型扭杆弹簧的结构分析及优化

在整车开发前期对汽车零部件进行仿真分析,能够缩短整车开发周期,是现在汽车设计发展的趋势。利用仿真分析软件建立了某款SUV车型扭杆弹簧的有限元模型,利用仿真分析软件对扭杆弹簧改前、改后结构进行了刚度、强度及疲劳分析与对比。分析结果表明:扭杆弹簧结构改后对其刚度、强度无影响,但是疲劳寿命下降幅度较大。通过对扭杆弹簧改后的结构再进行优化,使其疲劳寿命提高了109%,满足设计要求。分析结果为设计提供参考。     

W6M05Cr4V2高速钢传动轴疲劳寿命分析

详细介绍了结合有限元软件ANSYS和疲劳分析软件MSC．Fatigue对传动轴进行疲劳寿命预测的流程。分析了W6M05C~V2高速钢材料性能参数对传动轴疲劳寿命的影响。结果表明：材料弹性模量对传动轴疲劳寿命影响很小,抗拉强度对其影响较大,传动轴疲劳寿命随着抗拉强度的增加而增加。     

W6Mo5Cr4V2高速钢传动轴疲劳寿命分析

详细介绍了结合有限元软件ANSYS和疲劳分析软件MSC.Fatigue对传动轴进行疲劳寿命预测的流程。分析了W6Mo5Cr4V2高速钢材料性能参数对传动轴疲劳寿命的影响。结果表明:材料弹性模量对传动轴疲劳寿命影响很小,抗拉强度对其影响较大,传动轴疲劳寿命随着抗拉强度的增加而增加。     

基于单目标解析法橡胶式扭转减振器建模分析

扭转减振器是削减发动机扭转振动的重要装置,其可有效削减扭转振动对曲轴及动力传递系统其他机构的影响。采用传统双扭摆模型搭建扭转减振器的数学模型,应用单目标设计解析法对橡胶式扭转减振器的结构参数、转动惯量、阻尼和扭转刚度进行分析设计。运用MATLAB和ADAMS对安装扭转减振器前后传动轴在发动机典型工况下的扭振特性进行对比分析;对安装减振器的传动系统减振效果进行分析。结果表明:对于所研究的系统,安装橡胶式扭转减振器的传动轴扭振振幅在许用范围内波动均匀,保证传动轴的可靠安全运行;且在发动机临界转速和最大功率时,减振器将传动轴的扭振角位移控制在许用振幅以下,橡胶式扭振减振器能够达到更好的减振效果。