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我厂产品叶轮骨架铸件,材质为QT500-7,除应避免各种常见铸造缺陷外,铸件还不允许出现白口。原铸造工艺方案中由于铸件白口严重,在搬运和清理过程中出现了大量盖板和叶片断裂,严重的在打箱时就已断裂。废品率高达80%。 相似文献
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利用华铸CAE软件对球墨铸铁过桥箱铸造工艺的充型及凝固过程进行了模拟,分析了铸件可能产生的缺陷。根据模拟结果,对铸造工艺方案进行了优化。通过放置冷铁和改善浇注系统,使铸件实现顺序凝固,消除了缩孔缺陷,提高了铸造过桥箱的质量和工艺出品率。 相似文献
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根据驾驶室右铰接支架的结构、尺寸及材质等特点,设计了两种不同的铸造工艺方案。运用铸造模拟软件对铰接支架在不同工艺方案下进行凝固过程模拟计算,预测铸件出现缩孔、缩松等缺陷的概率。通过对比分析模拟结果,得出采用砂型铸造,假箱造型,铸型采用呋喃树脂自硬砂的方案较优。 相似文献
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运用AnyCasting对齿圈座铸件工艺方案进行模拟,结果表明铸件存在铸造缺陷。针对原工艺存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置等。工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,铸件工艺出品率得到提高。 相似文献
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蜗轮箱座铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟 总被引:1,自引:1,他引:0
运用传统方法完成了对铸钢件JH-14回柱绞车蜗轮箱座的铸造工艺设计.根据蜗轮箱座较为复杂的结构特点,同时设计两个内浇道对铸件进行浇注,在铸件顶部设计两个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固.建立铸件的三维实体模型,运用ViewCast铸造模拟软件对铸钢件蜗轮箱座的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果表明,在铸件的厚大处和壁与壁的交接处产生了缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,通过加大冒口颈与冷铁的尺寸和增设冒口方法,对铸造工艺进行优化.最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
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采用ProCAST软件对船用铸钢件的铸造过程进行了模拟。在对原铸造工艺方案的温度场及收缩缺陷位置进行分析的基础上,通过修改补缩冒口的尺寸、结构并结合冷铁的使用,提出了新的工艺方案。采用新的工艺方案,改变了原铸件中收缩缺陷的位置,提高了铸件的质量及铸件的工艺出品率。 相似文献
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高恒洋 《中国铸造装备与技术》2001,(4):35-35
近几年来,山东煤矿泰安机械厂铸造分厂在承揽的外协铸钢件中,多次承接了大、中型长圆筒状铸钢件。这类铸件的共同特点是铸件呈圆柱形筒体,长度在1500~2000mm之间,壁厚50~80mm,铸件材质为ZG310-570。技术要求铸件的所有表面均机械加工,机加工表面不得出现夹砂、夹渣、气孔、缩孔、裂纹等铸造缺陷。1 原工艺方案 初期,采用图1工艺方案。芯撑为φ10mm×70mm,芯子中间的钢管为φ40mm × 5mm。合箱时,芯子中间出现横向裂纹,浇注完后,铸件清理十分困难,并发现铸件中部芯子弯曲,向上漂浮… 相似文献
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以精铸件缩孔、缩松为例,针对生产中出现缺陷的铸件,采用ProCAST分析软件对原铸造工艺进行了凝固模拟,找出了缺陷产生的原因,提出了工艺优化方案,并设计了新的铸造工艺。对新工艺模拟结果表明,铸件内部缺陷消除。按新工艺试制后的零件内部缺陷被消除,与模拟结果吻合较好。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2017,(2)
09-3X中间体为铁路捣固装置的重要组成部件,该铸钢件采用酯硬化水玻璃砂铸造工艺生产。原有的铸造工艺很难避免该铸件导柱孔内及其端面出现缩孔缩松缺陷,究其原因,主要是该产品结构复杂,导柱孔部位钢液补缩不畅所致。本文采用MAGMA模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟,并通过采取添加补贴、合理放置冒口以及调整冷铁位置等措施对原铸造工艺进行了优化。优化后的工艺方案,打通了原导柱孔部位的钢液补缩通道,并将原部位的缩孔缩松缺陷"引到"补缩通道中,消除了原部位的缩孔缩松缺陷。后期批量生产的铸件返修率降低至10%,大大降低了该铸钢件的生产成本。 相似文献