天然气管道腐蚀分析与对策

对于埋地管线而言,腐蚀问题始终是贯穿其安全生产的重要因素.天然气管输过程中,管道内外壁普遍发生腐蚀,含液条件下还会使涂层及缓蚀剂失效.管道腐蚀的应对措施包括以下几方面:管线材质的选择,内部腐蚀防治,外部腐蚀控制,加强腐蚀检测等.金属遭受腐蚀的环境是多种多样的,影响腐蚀过程的因素纷繁复杂,其腐蚀机理也是各不相同的,因此,应根据腐蚀体系的具体情况采取合理的防腐蚀措施.     

酸性环境下流速对内涂层性能的影响研究

在川渝气田酸性气井开发过程中,为有效避免集输管道内输送介质与金属管道母体材料直接接触后产生严重腐蚀,在现场常对管道进行内涂层涂敷处理。管道中输送介质本身的腐蚀特性、介质流速较高等因素,都会对管道内壁涂层耐腐蚀性能产生影响,流速对其影响最为明显。在设定条件下,对3种不同的内涂层开展了耐冲蚀性能和抗电化学腐蚀性能试验。结果表明:冲刷条件下,涂层的耐蚀性能随着腐蚀介质的流速增加而不断减弱;随着流速增加,3种涂层的抗谱半径不断减小,表明涂层的耐冲蚀性能随着流速的增大而减小。     

埋地污水管道的腐蚀与防护

该文阐述了埋地管道的使用情况，分别描述了污水对金属管道内壁及土壤对外壁的腐蚀情况。论述了管道内外壁腐蚀原因及防腐涂料的筛选。介绍了管道内外壁施工方法及防护涂层的优势。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐技术

油气开采和集输过程中,金属管道内壁普遍发生腐蚀,多相流恶劣工况下还会发生使涂层及缓蚀剂失效。针对现场油气水输送中所经常遇到的多相流工况,对金属管道腐蚀的特点及腐蚀机理进行了探讨,并介绍了几种效果较好的内防腐技术。     

原位管道内涂层防腐技术在海上集输管线应用

油气集输管道容易腐蚀、结垢,造成压力增高、能耗增加,并存在失效风险。介绍了集输管道原位内涂层防腐施工工艺,以及在ZX1海上平台至陆地联合站Ф457mm管道的应用实例。涂层材料为bar-rust 257多功能环氧树脂,厚度为20～30μm,可有效降低输油能耗,延长管道使用寿命。     

内涂层质量对钻杆失效影响的试验研究

内涂层技术是一种预防钻杆提前失效和提高钻杆使用寿命的重要措施,随着钻井深度增加、钻井温度压力增高等,时常会发生钻杆内涂层失效剥离和钻杆腐蚀刺漏断裂.通过分析一起钻杆内涂层脱落腐蚀导致的钻杆刺漏案例,探讨了钻杆刺漏失效的原因;并针对川渝地区常用的两种钻杆内涂层,分析了钻杆内涂层表面平整度、漏点、粗糙度、附着力、耐磨性、耐...     

换热设备管束泄漏失效分析

介绍了某炼油厂焦化装置低温水—顶环循换热器管束的腐蚀失效情况。用扫描电镜和能谱仪对换热管内外壁进行检测分析,结果表明,管内防腐涂层涂装存在质量问题,导致出现严重的垢下腐蚀。研究决定采用钛纳米涂层管束,很好地解决了管束的腐蚀问题。     

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四川气田含Ｈ２Ｓ和ＣＯ２的天然气管道内壁腐蚀环境恶劣、腐蚀情况较为严重。气田从开发生产以来已发生过数十起因管内腐蚀引起的输气管道爆破事故,造成了很大的损失,影响了气田的安全生产。采用内防腐涂层是抑制管道内壁腐蚀的有效手段。氢渗透检测技术可通过在现场监测涂层膜下腐蚀反应产生的氢渗透电流的变化情况,综合评价实际工况条件下介质的腐蚀性和管道内防腐涂层的性能。利用该技术,在四川气田川西北矿区含Ｈ２Ｓ天然气管道上对耐Ｈ２Ｓ、ＣＯ２专用内防腐涂料的防腐效果进行了分析、评价。     

探析天然气输送管道的腐蚀因素及防护措施

天然气在输送过程中,管道内外壁容易发生腐蚀,含液条件下还会使涂层及缓蚀荆失效,严重影响了天然气运输的速度和质量,增加了运输成本,有必要做好输送管道的防护工作,进而在最大限度内避免管道遭受腐蚀。本文主要从管道内外壁腐蚀两个方面论述了导致天然气管道腐蚀的原因,并有针对性的提出了可行的管道防护措施。     

集输管道内腐蚀原因分析及对策研究

在石油石化行业,腐蚀是危害管道安全、引起管道失效的重要因素。统计数据表明:腐蚀相关的事故占总体事故比例在25%以上。通过对某区块采出液成分进行分析,发现腐蚀形态以局部点蚀为主,腐蚀机理主要是垢下浓差腐蚀和细菌腐蚀,腐蚀的主要介质是H2S、CO2、SRB,水中的Cl-作为催化剂对腐蚀起到自加速的作用,随后通过添加缓蚀剂、旋转气流法管道内涂层和非开挖内衬修复技术对腐蚀管道进行防护与修复,其中旋转气流法适用于新建或未发生过腐蚀穿孔的管段,PCE内衬修复技术适用于腐蚀较为严重的管段,目前3种防护措施都取得了良好的应用效果,可实现隔离腐蚀介质、延长管道寿命的目的,研究结果可供其他油气田和管道行业借鉴。     

天然气管道内涂层工艺计算

简介了天然气管道输气量、压降以及水力摩阻系数计算公式，综述了部分国家在手册与文献中提出的管子内表面绝对粗糙度数值；分别从输量、输送距离、管径和压缩机功率这4个方面对有、无内涂层的天然气管道进行了比较计算。结果显示：涂敷了内涂层的管道输量将增加24%；压缩机站站间距离平均增长32.87%；管径也将减小；同时输气消耗功率降低15%～20%。因此，天然气管道涂敷内涂层将会改善和提高流动特性、减少增压站数量、延长清管周期、延长管道使用寿命、降低输送动力消耗和泵输成本，从而取得良好的经济效益。     

三段式钢管涂塑设备的设计与应用

针对目前国内钢管涂塑设备在安装后需要进行二次改造才能满足生产要求的问题,设计了一种钢管涂塑设备三段式生产线,并对原有涂塑工艺进行了改进。该三段式生产线由两段式结构改进而来,钢管内外表面处理后首先进行预热内涂,随后表干进行外涂,待外涂层固化即完成整个涂装作业。采用该种设计,涂塑生产可覆盖直径15～500 mm的钢管,并能有效解决钢管内外表面涂塑中存在的工艺支点问题,可达到多种涂塑工艺要求。     

管道减阻内涂层的涂敷工艺及质量控制

为有效提高长输管道输送能力,我国引进管道减阻内涂层技术,并在西气东输管道建设工程中得到应用。介绍了减阻内涂层的涂敷工艺和在内涂层生产过程中质量控制等方面的内容,文中较详细地对内涂层质量的检测方法及注意事项进行了逐条的叙述。为今后国内管道减阻内涂层的质量控制提供了直接并可借鉴的成功经验。     

环氧类内涂层在酸性气田集输管道适用条件探究

为探究酸性气田集输管道中各腐蚀影响因素对环氧类防腐内涂层关键性能指标的影响,确定内涂层在酸性气田集输管道的适用条件,实验室采用动态高温高压釜模拟现场不同的工况条件对涂层样品进行浸泡实验。通过涂层测厚仪、涂层附着力测试仪、绝缘电阻测试仪分别测试涂层在实验前后的厚度、附着力、绝缘性能及表面形貌的变化,进而探究不同的腐蚀影响因素对环氧类内涂层关键性能指标的影响。实验表明:环氧类防腐内涂层在H 2S质量浓度低于20 g/m^3、CO 2质量浓度低于100 g/m^3、液相流速低于2 m/s的腐蚀环境中具有一定的适应性,涂层的关键性能指标(厚度、绝缘电阻等)变化不明显;环氧类内涂层初步具备在酸性气田集输管线应用的条件。     

输气管道内壁无溶剂内减阻环氧涂层的应用研究

介绍了输气管道无溶剂内减阻环氧涂料的成分及其施工工艺,重点对无溶剂内减阻环氧涂料的喷涂工序关键参数的控制进行了研究,同时对无溶剂内减阻环氧涂层的性能指标进行了分析。结果表明,无溶剂内减阻环氧涂层能够完全满足现有输气管线内减阻涂层标准CDP-S-PC-AC-001—2009/B《输气管道工程内减阻环氧涂层技术规格书》的要求,且部分指标远高于溶剂型内减阻环氧涂层,能够解决溶剂型涂料由于易挥发对生产、安全、环保带来的不利影响。     

输水管道无溶剂环氧内涂层与溶剂型内涂层性能对比分析

为了确定以IPN8710为代表的溶剂型涂料和无溶剂环氧涂料防腐性能的优劣,从涂料成分、喷涂工艺、生产成本方面进行了分析对比,并对IPN8710－3N溶剂型涂料和SF－G无溶剂环氧涂料的涂层进行了孔隙率、吸水率和－30 ℃抗弯曲试验。结果表明,与溶剂型内涂技术相比,无溶剂内涂技术得到的防腐涂层的漆膜致密性更好,涂层微型孔隙更少,吸水率更低,因此防腐效果更好;无溶剂内涂技术在喷涂过程中无有机溶剂挥发,安全环保,喷涂效率更高。     

钻杆内防腐涂料的国产化与应用效果

报道用于引进作业线的国产SN-222型钻杆由防腐涂料的研究与应用情况，该涂料在华北石油第一机械厂引进的钴杆内涂层作业线上进行了喷涂工艺试验，喷涂的钻杆和油管均在现场钻井和采油生产中取得较好应用效果，其主要性能达到了美国PC200钻杆涂料的水平。     

输气管道内减阻涂料在西气东输工程中的应用

输气管道减阻内涂层可以大幅度降低摩阻系数,增加输气量,降低输送功率。西气东输管道工程在国内首次采用了天然气管道减阻涂料,实现了输气管道减阻涂料的材料和涂敷技术的国产化。文章介绍了减阻涂料的发展和应用情况,以中国石油集团工程技术研究院研制开发的AW-01天然气管道减阻耐磨涂料为例,对在西气东输工程中生产内涂敷管的施工流程和涂料用量进行了探讨,并提出了施工注意事项。     

涂层表面能色散分量和极性分量对涂层与液体石蜡间润湿性的影响

管道内壁面涂敷一层亲水／疏油的光滑涂层,可防止蜡的附着。     

液硫池防腐层失效原因分析及修复措施

目的 液硫池作为硫磺回收装置重要的硫磺储存和脱气处理设施,运行环境恶劣,易发生防腐层失效等问题,影响装置安全运行.因此,提出了解决液硫池防腐层失效问题的预防及修复措施.方法 通过行业调研,总结了液硫池防腐层的主要失效形式、易发生失效的部位等.采用理论分析、样品分析等方式对失效原因进行了分析,提出了液硫池防腐层失效机理和...