碱熔预处理对废旧稀土荧光粉中稀土提取的影响

针对废旧稀土荧光粉特性,采用高温碱熔与酸浸相结合的方法处理废旧稀土荧光粉,考察碱熔温度、氢氧化钠用量、碱熔时间对稀土浸出率和铝回收率的影响,并对碱熔过程中的物相及形貌变化进行分析.结果表明,在碱熔温度为1050℃、氢氧化钠与废粉质量比为2.5∶1、碱熔时间为2 h 条件下,其稀土浸出率可达98%以上,铝回收率可达98%.通过对碱熔产物物相和形貌分析表明,废粉晶体结构被有效破坏,其中稀土以稀土氧化物形式存在,碱熔产物变成无定型云絮状.     

废旧稀土荧光粉与氢氧化钠焙烧反应动力学

研究了废旧稀土荧光粉与氢氧化钠焙烧过程动力学,考察焙烧温度和氢氧化钠用量对反应速率的影响,并建立了反应动力学模型。结果表明,焙烧反应的动力学过程符合收缩核反应模型,表观活化能为77.512kJ/mol,化学反应速率对整个反应过程的影响最显著,焙烧反应的动力学方程为:1-(1-x)~(1/3)=0.4181×exp[-77512/(RT)]t。     

硫酸浸出磷石膏中稀土的动力学研究

针对磷石膏中稀土元素的浸出,已有很多研究报道,但对于浸出动力学研究却很少。文章以硫酸为浸取剂深入研究了磷石膏中稀土浸出的动力学。研究表明:浸出温度和时间的增加均可提高稀土的浸出率,浸出温度80 ℃时,稀土总浸出率最大可达55.8%,其中Y的浸出率最大,为63.9%;稀土的浸出与二水硫酸钙的溶解具有很强的线性相关性;动力学模型拟合表明:磷石膏中稀土浸出反应是受扩散和界面传质混合控制的,浸出反应的表观活化能E_a=9.10 kJ/mol。      

从废荧光粉中回收稀土的工艺研究

研究了从废荧光粉(REO^12.00%)中回收稀土元素的工艺。采用碳酸钠焙烧-酸浸出工艺回收废荧光粉中的稀土,研究了碳酸钠加入量、焙烧温度、焙烧时间以及浸出条件对稀土回收率的影响。研究结果表明,碳酸钠焙烧试验的最佳条件为碳酸钠与荧光粉焙烧比例1∶2,焙烧温度700℃,焙烧时间1 h;焙烧产物用盐酸浸出,浸出试验最佳条件:盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间分别为3 mol/L、10∶1、70℃、2 h,在上述焙烧及浸出最优条件下,稀土总回收率(REO)达97%以上。     

织金稀土磷精矿的硫酸循环浸出

采用硫酸循环浸出稀土磷精矿,对磷酸溶液和石膏洗液中P2O5与稀土的富集以及浸出率的情况进行研究。结果表明:在硫酸过量系数为1.03,液固比3.5∶1,时间3h,温度75℃的浸出条件下,再经2次石膏洗涤后,磷酸溶液中P2O5的浓度可以富集到280g/L,ΣREO的浓度可以富集到340mg/L左右,P2O5和ΣREO的浸出率分别为92.46%和31.76%。     

用硫酸从粉煤灰中直接浸出氧化铝

研究了用硫酸直接从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝,考察了温度、浸出时间与硫酸浓度等因素对氧化铝浸出率的影响。结果表明：浸出温度和时间对Al2 O3浸出率影响较大,硫酸浓度影响较小;在浸出温度180℃、浸出时间5 h、液固体积质量比5∶1、硫酸初始浓度3．7 mol/L条件下,Al2 O3浸出率达94．16％,Fe2 O3浸出率为95．1％,其他杂质浸出率都较低。     

PDP用稀土荧光粉合成研究进展

简要介绍彩色PDP工作原理的基础上，阐述了现有PDP用荧光粉现状；同时，分别对高温固相反应法、溶胶—凝胶法、化学共沉淀法、微波热效应法、燃烧合成法以及喷雾热解法的国内外PDP用荧光粉合成研究进展作了介绍。     

废旧荧光粉中稀土元素回收利用技术研究现状

稀土具有的独特物理化学性质使其在发光材料、催化剂、永磁体、新能源汽车、风力发电等领域被广泛应用,随着对稀土需求的日益增长,不可再生的稀土资源逐渐匮乏。然而,大量的二次资源中含有丰富的稀土资源,回收循环利用其中稀土是稀土资源可持续开发利用的保障。废旧荧光灯在日常生活中十分常见,其中荧光粉含有大量稀土,回收利用废旧荧光粉中稀土不仅能减少对环境的污染,还能显著提高稀土资源循环利用率。文章综述了废旧荧光粉中稀土回收技术现状,对比分析了磁选法、浮选法、介质分选和超临界CO₂萃取等物理法的应用情况,并对其存在的优势和不足进行了总结概括。同时详细阐述了酸浸、碱熔、化学沉淀、萃取等化学法在工业应用的现状和存在的问题,并且介绍了机械化学活化、微生物浸出在回收废旧荧光粉中稀土的机制和当前研究应用现状。在此基础上,展望了未来废旧荧光粉中稀土回收利用技术的发展方向,为中国早日实现二次资源中稀土的循环利用工业链提供借鉴。     

环烷酸萃取脱除废旧稀土荧光粉酸浸液中铁铝

研究了废旧稀土荧光粉酸浸液在环烷酸萃取过程中关于铁、铝杂质的除杂效果,考察环烷酸对于铁、铝、稀土的选择性;有机相组成、氨水浓度、温度对分离效果的影响;水洗温度、水洗相比对水洗效果的影响;盐酸浓度、相比、反萃时间对反萃效果的影响.结果表明:选择环烷酸:异辛醇:磺化煤油体积比为20:20:60、氨水浓度为2 mol/L、温度为20 ℃、氨水滴加速度为3 mL/min时,分离效果较优;水洗温度为40 ℃、相比（A/O）为2时,铁铝稀土的洗脱率分别为1.5%、4.2%和26.4%;反萃剂盐酸浓度为3 mol/L、反萃相比（A/O）为1、反萃时间为20 min时,铁、铝、稀土萃取率分别高达99.5%、99.8%和99.8%.      

从废旧镍氢电池负极材料中浸出镍钴及稀土

研究了用硫酸从废旧镍氢电池负极材料中浸出镍、钴及稀土。试验结果表明:高温热浸条件下,镍、钴浸出率较高,稀土浸出率较低;低温冷浸条件下,稀土得到有效回收。此工艺较简单,可实现镍、钴与稀土的有效分离。     

从废稀土荧光粉中酸浸回收稀土的研究

从稀土荧光灯生产工艺过程产生的废稀土荧光粉中酸浸出稀土的实验结果表明,酸浸出法能够浸出废稀土荧光粉中的稀土。与用盐酸和硝酸浸出相比,用硫酸浸出废稀土荧光粉中稀土的浸出率较高,从技术、经济及环保角度考虑,优选用硫酸作为从废稀土荧光粉中浸出回收稀土的浸出剂。提高浸出反应温度、增加硫酸浓度和提升浸出器转速,都能提高稀土的浸出率。在温度45℃条件下,用2 mol.L-1硫酸浸出工艺废稀土荧光粉8 h,4种稀土Y,Eu,Ce,Tb的浸出率分别为67.9%,73.1%,66.4%,67.9%,非稀土成分Al的浸出率为39.2%。当升高温度到接近100℃进行硫酸浸出时,4种稀土Y,Eu,Ce,Tb的浸出率分别上升到80.4%,82.2%,81.4%,80.0%,非稀土成分Al的浸出率则增高到86.1%。扫描电镜图像显示废稀土荧光粉浸出前表面较平整,而其浸出渣的表面则有微小的絮状物和粒度变细,表明硫酸浸蚀废荧光粉而使稀土进入溶液中。浸出前后能谱分析显示,废稀土荧光粉浸出渣中稀土的相对含量已大大降低,表明稀土大部分已被硫酸浸出,浸出渣中的不溶物主要是C。     

从废镍氢电池负极浸出液中回收稀土

研究了从废旧镍氢电池负极浸出液中以硫酸盐复盐形式沉淀稀土。考察了无水Na2SO4加入量、溶液pH、温度和时间等对稀土回收率的影响。结果表明:在pH=1.5、无水Na2SO4与稀土硫酸盐的质量比3∶1、温度60℃、反应时间2 min、充分搅拌后静置30 s条件下,浸出液中各稀土元素的回收率均在91%以上,镍、钴损失率不到1%。     

用盐酸优溶法从NdFeB废料中回收稀土

介绍了盐酸优溶法的基本流程。采用该方法从钕铁硼废料中萃取分离钕镝,制取的氧化镝中w(Dy_2O_3)≥99%,非稀土杂质含量符合国标要求,稀土总回收率大于92%,生产过程稳定。     

从稀土抛光粉废料中回收稀土试验研究

研究了从稀土抛光粉废料中回收稀土,考察了稀土抛光粉预处理方式、焙烧产物粒度、氢氧化钠用量、焙烧温度和焙烧时间对稀土的盐酸浸出率的影响。试验结果表明,稀土抛光粉加NaOH焙烧,NaOH用量与抛光粉质量比为0.18、焙烧温度450℃、焙烧时间2.5h最优条件下,稀土的盐酸浸出率平均高于98%。     

酸浸法从铁氟龙废料中回收铜

采用常压酸浸法从铁氟龙废料中回收铜,考察了初始酸浓度、浸出助剂浓度、温度、时间对铜浸出率的影响。结果表明,在常压下,初始硫酸浓度为3.5mol/L,助浸剂为原料质量的15%,浸出5h,铜浸出率可达98%以上,浸出液中其它金属杂质含量较少。     

从精矿浓硫酸焙烧水浸液中沉淀晶型碳酸稀土

:用碳酸氢铵沉淀法从包头稀土精矿浓硫酸焙烧水浸液中直接制得晶型混合碳酸稀土。对其进行了化学分析以及红外光谱、X射线衍射、扫描电镜分析。新工艺较原碱法氯化稀土生产碳酸稀土工艺 ,每吨产品成本下降 2 0 0 0元 ,稀土收率提高 1 1 %以上 ,克服了原工艺产品放射性物质 Ra超标有碍出口的弊病 ,产品质量优于法国罗纳公司订货要求 ,年产 2 0 0 0吨碳酸稀土生产线投产几年来运行良好。     

稀土蓝绿色荧光粉的研制

用某种碱土金属离子部分置换铝酸锶中的Sr2 ,合成了发光峰值为487nm的蓝绿色荧光体Sr4-x1-x2AlxO25(M=Ca,Mg,Ba)。为提高发光体的亮度,考察了助熔剂对荧光体发光亮度的影响。Eux2Mx1     

氧化铝赤泥盐酸浸出稀土元素研究

在用盐酸浸出氧化铝赤泥提取氧化钪的过程中,稀土元素镧,铈,钕也一同浸出,进入到浸出液中。研究了拜耳法赤泥盐酸浸出稀土元素镧,铈,钕的过程。研究了浸出温度、酸度、液固比和浸出时间对稀土元素浸出率的影响。研究结果表明,影响稀土浸出率的因素依次是浸出温度,盐酸浓度,配料液固比,和浸出时间。当接近沸点109℃浸出时,镧、铈、钕浸出率提高最快。盐酸酸度在4～5 mol.L-1时,浸出率升高较快,5～7 mol.L-1时,缓慢提高,当超过7 mol.L-1时,镧、铈、钕的浸出率基本不变化。当液固比为4.0时,镧、铈、钕元素的浸出率较低,仅为60%～75%之间,当液固比提高到5.0时,稀土元素的浸出率升高较快。随着浸出时间的延长,氧化稀土的浸出率从60～180 min时,缓慢提高,在180 min时达到最大值,超过180 min后,变化不大。在温度为沸点(109℃),液固比6.0,时间180 min。盐酸浓度7 mol.L-1的条件下浸出,赤泥中La,Ce,Nd的浸出率能达到95%以上。     

从荧光粉废料中提取稀土工艺研究

采用4种方案从荧光粉废料中提取稀土元素,并考查了盐酸法提取稀土时盐酸和双氧水用量对稀土浸出率的影响,随后采用碳酸钠焙烧法提取渣中较难浸出的铈、铽,最后采用中和法对酸浸出液进行除杂。结果表明,100g物料盐酸最佳用量为150mL,双氧水用量为20mL,钇、铕浸出率可达99%。经碳酸钠焙烧—盐酸浸出后铽浸出率达到55%,除杂后铁、硅、铝含量分别降至11.47mg/L、15.93mg/L和150mg/L。