铸锭均匀化退火对2Al2合金薄壁管冷加工性能的影响

2Al2合金铸锭如果不进行均匀化退火或均匀化不充分，生产薄壁管时．管坯在冷拔前打头时端头破碎严重，打头困难；在冷轧管时端头破裂严重。管材表面易出现横向裂口。分析认为，其主要原因是铸造时的不平衡结晶所产生的锰偏析、镁偏析。没有得到有效的消除。     

铸锭均匀化退火对2A12合金薄壁管冷加工性能的影响

2A12合金铸锭如果不进行均匀化退火或均匀化不充分 ,生产薄壁管时 ,管坯在冷拔前打头时端头破碎严重 ,　　打头困难 ;在冷轧管时端头破裂严重 ,管材表面易出现横向裂口。分析认为 ,其主要原因是铸造时的不平衡结晶所产生的锰偏析、镁偏析 ,没有得到有效的消除。     

φ50.8mm×0.89mm钛管材冷加工工艺研究

针对外径与壁厚比值大、壁厚不足0．9mm的较大规格钛管材结构特点及冷变形难点,重点研究了冷加工率、减壁率、滑道曲线参数与管子外径尺寸粗度,表面质量,叉头率的关系,矫直弯曲量,压扁量,夹角等与管子胀径量,外表面质量直线度的关系,试验结果表明,采用恰当的道次变形率,减壁率,平缓的滑道曲线,在冷轧后不仅可使管材获得精确的外径尺寸,而且可使管子具有优良的表面,好的管形。合理地采用小斜角（大接触面）,压扁量前大后小的方法,以及单向双弯曲的矫直参数,确保管子在较小胀径量下,获得了良好的直线度及表面质量,产品质量完全达到标准要求。     

50.8mm×0.89mm钛管材冷加工工艺研究

针对外径与壁厚比值大、壁厚不足 0 .9mm的较大规格钛管材结构特点及冷变形难点 ,重点研究了冷轧加工率、减壁率、滑道曲线参数与管子外径尺寸精度、表面质量、叉头率的关系 ;矫直弯曲量、压扁量、夹角等与管子胀径量、外表面质量直线度的关系。试验结果表明 ,采用恰当的道次变形率、减壁率、平缓的滑道曲线 ,在冷轧后不仅可使管材获得精确的外径尺寸 ,而且可使管子具有优良的表面、好的管形。合理地采用小斜角 (大接触面 )、压扁量前大后小的方法 ,以及单向双弯曲的矫直参数 ,确保管子在较小胀径量下 ,获得了良好的直线度及表面质量 ,产品质量完全达到标准要求     

7001铝合金薄壁管材工艺研究

研究了7001超硬铝合金薄壁管的加工工艺。结果表明,Al-Zn-Mg-Cu系的7001合金具有相对较好的冷加工性能,在一定工艺条件下完全可以生产薄壁管材,但应严格控制冷加工变形量。管材冷轧时的道次变形量控制在50%～60%,冷拔时的道次加工率不要超过30%。     

6063合金高精度管材冷加工工艺研究

研究了6063合金高精度管材冷加工工艺，提出了把提高管材的尺寸精度与提高其表面质量和抗拉强度相结合的合理冷加工工艺制度。     

5056铝合金冷加工管材的时效软化与稳定化退火

本文主要研究在室温存放过程中，冷加工状态的5056铝合金管材的力学性能变化，以及稳定其力学性能的稳定化退火工艺。     

高膨胀组元合金304钢带的性能及其冷加工工艺

对彩管用横拼双金属材料中的高膨胀组元合金304钢带的性能与冷轧工艺、稳定化处理工艺之间的关系作了系统研究。     

退火热处理对5056铝合金线材微观组织与力学性能的影响

采用拉伸试验和双剪试验,结合金相显微镜（OM）、电子背散射衍射（EBSD）和透射电子显微镜（TEM）观察,研究了退火热处理对5056铝合金线材组织和性能的影响。结果表明,与冷拉态线材相比,经250℃/2 h退火处理后5056铝合金线材组织形貌与冷拉态基本一致,以变形态组织为主,内部发生了回复和少量再结晶;经280℃/2 h退火处理后5056铝合金线材组织基本完成再结晶,此后升高退火温度或延长退火时间均未显著影响线材的晶粒组织形貌。随退火温度的升高,5056铝合金线材的强度先降低后在退火温度为280℃（即再结晶基本完成的温度）时保持稳定,延伸率则是整体呈现增加的趋势;在280℃下延长保温时间,线材的力学性能未随退火制度的变化而显著改变。因此确定280℃/2 h为适宜的退火制度,该制度下5056铝合金线材抗拉强度为288 MPa,屈服强度为140 MPa,剪切强度为177 MPa,延伸率为32.4%。     

Ti-31钛合金管材冷加工工艺研究

就Ti-31钛合金管材在两辊、多辊冷轧过程中的变形程度、中间及成品退火制度对管材加工成型质量和性能等方面的影响进行了研究。研究结果显示，该合金冷加工性能优良，冷轧道次采用50％的变形量和800℃，1h的退火制度，轧制产品的质量和各项性能指标均满足技术标准要求。     

超长变截面铝合金型材挤压工艺研究

通过挤压工艺参数及工具的设定、校核,确定了该型材的合理挤压工艺参数和挤压工具。在20MN挤压机上实现批量生产超长(10800mm/290mm)变截面型材,其产品的表面质量、材料组织、力学性能等各项技术指标均满足了标准要求。     

2024合金高精度拉制棒材工艺研究

对2024合金拉制棒材形变热处理制度进行试验研究。确定了工艺参数,生产出尺寸和力学性能达到ASTM标准的冷拉棒材。     

铸轧1060铝合金干式变压器用铝带工艺研究

本文对铸轧1060铝合金生产干式变压器铝带进行工艺研究,确定了合理的工艺路线和参数,替代热轧坯料,节约了生产成本。     

硬质合金薄壁轧辊内孔磨削装夹方法的改进

由于硬质合金大型薄壁轧辊，磨削加工内孔时容易产生变形，一般的装夹方法和磨削方法难以达到精度要求。针对这种情况。设计专用装夹夹具，采取合理的加工工艺，选择合适的砂轮，合理地控制磨削用量，较好地保证设计要求，提高了产品质量。     

6082合金船用铝型材的生产工艺研究

研究了6082合金船用型材的熔铸、挤压工艺,通过合理设计合金成分及生产工艺,找出了产品达到机械性能要求的关键控制点。     

TA15钛合金管材温拉伸工艺研究

本文主要对Ta15钛合金管材温拉伸时变形量对管材的性能、模具参数对尺寸精度、润滑工艺对表面质量的影响进行了研究。通过研究表明采用本次确定的拉伸工艺能够生产出尺寸精度和性能指标完全达到标准要求的管材。     

TA15钛合金管材温矫直工艺研究

本文主要对TA15钛合金管材在不同温度下矫直后对管材平直度和表面质量的影响进行了研究。通过研究表明,选择合适的矫直辊转速、矫直辊倾角、压下量和弯曲量,能够研制出满足相关技术标准要求的管材。