工业维护管理优化模型

维护管理是实现企业目标的重要手段,维护管理优化模型作为提高维护管理水平的关键技术之一,获得了广泛的研究.文章从维护策略优化、维护备件库存优化、维护人力资源优化三个方面,介绍六种单单元系统和两种多单元系统的维护优化模型及维护策略选择的一般方法,分析备件库存优化的两种途径,以及维护人力资源管理的最新成果.最后指出信息技术与维护管理的结合是工业维护管理的发展方向.     

产品配置及其冲突问题联合优化研究

为了解决在产品配置过程中,客户给出违反产品配置约束的需求,导致系统不能给出满足客户需求的配置而发生的产品配置冲突问题。文章提出一种产品配置及其冲突问题联合优化方法,将客户的原始需求作为配置条件输入,构建以最大化满足客户原始需求与性能、最小化成本及交货期为目标,并将客户的个性化需求以及产品配置规则作为约束条件的多目标产品配置冲突模型。采用解决多目标问题的差分进化-分布估计混合算法来求解满足客户要求的最优配置。最后通过实例,验证了改进模型的有效性。     

工业维护管理决策模型研究

设备维护管理的对于企业具有重要的经济意义，工业维护管理是实现维护目标的有效途径。文章针对工业维护管理过程中存在的多决策目标、多决策变量、存在大量不确定性因素的问题进行分析，建立了维护管理总体决策框架模型，并结合决策分析过程模型来解决这些问题。     

基于实例的质量功能配置数据库开发技术

基于实例的质量功能配置是快速而有效地将用户需求反映到产品设计中去的有力工具,通过研究和分析顾客需求、质量屋编辑、产品动态归类,进行了基于实例的质量功能配置的系统设计。从关系数据库原理出发,进行了系统的前台应用程序和后台数据库的开发,将实例库分为推理实例库和查询实例库、过程实例库和临时实例库。以减速器设计为例说明了系统的应用过程。     

考虑EoL产品重用的产品配置优化研究

针对多生命周期产品配置优化问题,将产品组件分为重用组件和新制造组件,对于重用组件,考虑包括再制造在内的一系列EoL产品重用策略;对于新制造组件,则在原始组件的基础上将改进组件考虑在内。通过对需求周期内采用各变体组件比例的研究,以产品配置成本、碳排放量和产品可靠度为优化目标,建立了多目标优化模型,采用gamultiobj函数的遗传算法对该模型进行求解,并基于模糊集理论的Pareto优选机制,得到产品的最优产品配置方案。最后,以某型号汽车发动机为例验证了模型的可行性与合理性。     

工业企业设备集成维护管理研究综述

分析了先进制造模式下传统维护模式面临的挑战,提出了集成维护管理的概念内涵,重点从维护单元集成方法、计算机维护管理系统和集成维护管理系统三个方面对集成维护管理的研究现状进行了综述,并在此基础上提出了未来研究的方向.     

基于SolidWorks配置功能建立冲模标准模架库

以建立冲模标准模架库为目的,摒弃了SolidWorks的二次开发的方法,通过发掘SolidWorks软件的配置功能,实现了处于装配状态的冲模标准模架库的调用和自动更新。用户通过选择组成零件的不同配置,就可以自动生成一系列的标准模架,有效地提高了冲模设计自动化程度。     

侧插槽阴极钢棒优化配置工业试验研究

本文叙述了６０ｋＡ侧插自焙铝电解槽阴极钢棒配置工业试验情况，试验结果表明：电解槽进行优化配置后，生产平阴极电流分布趋于均匀，解决了电解槽中心热负荷过大问题，试验槽阴极电压降降低２７．３ｍＶ，电流效率提高０．５９％，并节省了钢材，具有推广应用价值。     

可靠度区间维护与调度集成优化

针对柔性作业车间生产过程中的预防性维护方案难以有效预测设备故障造成的维护过量和不足等问题进行了研究.为了有效应对这种情况,提出了基于设备健康状态的可靠度区间维护与鲁棒性调度生产集成优化模型.以最小化最大完工时间最小和工序偏差度最小为优化目标,应用多目标遗传算法NRGA对模型求解,针对柔性作业车间特点采用四层编码方案.最...     

设备维护优化模型的研究

文章研究了采用大修维护的设备,在有限时间区间内且在大修为不完全维护的条件下,维护时间的优化问题。论文以维护净收益为目标函数,首先建立了维护成本为常数的模型,然后在此基础上建立维护成本变化的动态优化模型,最后考虑风险因素,建立基于风险的优化模型。研究表明,在不完全维护条件下,大修时间不再是等周期的,而是不断减小的。     

绿色质量功能展开及其应用研究

为了满足顾客对质量、成本和环保的综合要求，需要在产品概念设计阶段充分考虑这三个因素。为此，本文在传统质量功能展开的基础上，将环境因素集成到质量功能展开，形成绿色质量功能展开方法学，并将其分为产品概念分析和最佳产品概念选择两个阶段。随后，给出了它的体系结构和功能展开的详细步骤。最后，以办公桌的质量功能展开为例，对其进行了验证。     

工业维护管理模式的实现方法研究

在全球制造业迅速扩张和激烈竞争的环境下,工业维护管理(IMM)对企业取得竞争优势起着至关重要的作用.IMM实施运作必须考虑到与维护管理相关的技术、经济、管理等各方面,以及环境、资源等各种因素.文章通过组织、技术、管理等方面的分析,提出了IMM实现的系统架构和实施步骤,分析了以市场、服务的维护需求为导向IMM的实现方式,并设计了企业内部的维护审计流程帮助企业明确其维护工作的目标,以保证有效地实现IMM.     

铜矿设备管理与点检维修制的研究

针对铜矿机电设备管理的特点,分析了采用计划维修的局限性,提出了推行点检维修制是改革铜矿现行维修管理的较佳方式,给出了推行点检维修制的工作程序。     

基于HoR的可靠性配置方法研究

运用HoR(House of Reliability)思想,将故障树分析(FTA)、失效模式影响及危害性分析(FMECA)整合于质量功能配置(QFD)中,建立可靠性配置流程:对系统可靠性指标进行分配,解决了传统方法过度依赖于主观打分的问题;在此基础上,建立以顾客可靠性满意度最大和配置成本最低为目标的模型,将可靠性指标配置到具体的工程技术特征上。并以数控车床电主轴为例,对模型的有效性进行了验证。     

柔性制造系统(FMS)故障预测与健康管理视情维修系统研究

现有的视情维修系统研究中缺乏对处于正常运行阶段的设备因加工过程操作不当所引起的运行故障进行预测维修。为提高柔性制造系统的使用寿命及使用效率,提出预测与健康管理视情维修的体系结构,构建柔性制造系统视情维修系统的功能框图并分析其工作流程;通过对设备运行状态信息融合,借助人工智能推理对柔性制造系统的状态监测、健康评估和故障预测方法进行了具体分析。该方案能够实现柔性制造系统故障的提前预测和剩余寿命计算,具有重要的工业推广价值。     

基于状态维修的设备管控一体化系统研究

针对当前企业设备管理体制的弊端,提出了状态维修体制与计划预防维修体制相结合、设备管理与控制相结合的设备管控一体化方法,建立了状态监测、故障诊断、设备管理集成的设备管控一体化系统,分析了设备管控一体化系统的功能,提出了系统实现的一些关键技术并指出了系统在企业的应用中存在的问题.     

基于多目标函数的工业机器人平衡系统优化

针对工业机器人弹簧平衡缸的参数变化对工业机器人的不平衡力矩的影响,对其参数进行了相关的实验与测试。为提高工业机器人的工作性能与效率,对平衡缸参数造成的不平衡力矩的影响进行了分析及优化。在工业机器人重力参数和结构参数研究与测试的基础上,推导出工业机器人的不平衡力矩,得出各个参数对不平衡力矩的影响,以及机器人的运动学、动力学特性。构造参数相应的的约束条件和目标函数的非线性约束条件,结合多目标函数优化模型并对工程实例进行优化。最后,对优化前与优化后的结果进行了对比分析,得到了相应的优化效果。实验结果表明:优化结果满足实验要求;优化后,不平衡力矩的最大值降低,机器人运动更加稳定;优化系统具有有效性和实用性。