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加压气体渗氮和氮碳共渗研究 总被引:5,自引:1,他引:5
采用多功能气体渗氮炉,试验研究了加压气体渗氮和氮碳共渗的工艺特性。结果表明,随着炉内压力的提高,氨分解率降低,氨消耗量减少,工艺效果明显增强。渗氮速度比常规工艺提高60%,并在大装炉量(130m2/m3)和较高温度(680℃)下,气体氮碳共渗均可获得优良渗层。 相似文献
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采用正交试验法研究了电工纯铁氧氮碳共渗处理的工艺因素对耐磨性和抗大气腐蚀性的影响。试验结果表明添加氧化气及进行后期氧化盐浴处理均有利于耐磨性和抗蚀性能的提高。 相似文献
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研究了连杆圆拉刀的氮碳硫氧共渗与去氢处理工艺,以及渗层组织结构、渗层深度、性能、渗层含氮量与拉刀寿命的关系。生产应用表明,该工艺提高拉刀耐用度一倍以上。 相似文献
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研究了真空粉末烧结法在高速钢表面上复合硬质合金层的组织及性能,分析了硬质合全层组织和界面结构的特点、测试了表面硬质合金层和高速钢之间的结合强度、复合双金属材料常温及高温硬度、耐磨性能。结果表明,在1280℃烧结,获得3mm-5mm厚度的硬质合金层,和钢基底间结合强度达到450MPa,常温硬度为1200HV,700℃时硬度保持900HV,具有较高的热强性和良好的耐磨性能。 相似文献
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含钴高速钢采用特定的热处理工艺处理,可充分发挥材料的潜在性能,显著提高其强韧性。在硬度相同的情况下(65~66HRC),M42钢抗弯强度(σbb)提高15%以上,挠度(f)提高13%以上;C8钢σbb提高20%以上,f提高17%以上,从而提高刀具的使用寿命。 相似文献
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通过对镶铸高速钢—碳钢双金属耐磨材料在不同回火工艺条件下组织、性能的研究,探讨了耐磨镶块的回火稳定性。实验结果表明:高速钢镶铸试祥在700、800、900℃回火后,其组织分别为T回 网状分布的碳化物、T回 网状分布的碳化物、M 粗片状网状碳化物。随回火温度升高,网状碳化物聚集长大,增加耐磨件的脆性。 相似文献
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采用自制的WM-1型滚动磨损试验机研究了高钒高速钢经900-1100℃淬火后550℃回火及1100℃淬火后250~550℃回火时的滚动磨损性能,并利用SEM对其显微组织进行了分析。结果表明:550℃回火条件下,低温淬火时基体组织以回火马氏体为主,随着淬火温度升高,残余奥氏体含量升高,马氏体含量相对减少,而耐磨性随淬火温度升高逐渐升高;1100℃淬火条件下,低温回火时基体组织主要以残余奥氏体为主.随着回火温度升高,残余奥氏体量减少,而其耐磨性随回火温度的升高逐渐升高,达到一定值后开始降低。以耐磨性为评价标准.最佳热处理工艺为:1050℃淬火,450℃或550℃回火;研究结果揭示了适量的残余奥氏体有利于提高滚动磨损性能。 相似文献
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采用自制的WM-1型滚动磨损试验机研究了高钒高速钢经900~1 100℃淬火后550℃回火及1100℃淬火后250~550℃回火时的滚动磨损性能,并利用SEM对其显微组织进行了分析。结果表明:550℃回火条件下,低温淬火时基体组织以回火马氏体为主,随着淬火温度升高,残余奥氏体含量升高,马氏体含量相对减少,而耐磨性随淬火温度升高逐渐升高;1 100℃淬火条件下,低温回火时基体组织主要以残余奥氏体为主,随着回火温度升高,残余奥氏体量减少,而其耐磨性随回火温度的升高逐渐升高,达到一定值后开始降低。以耐磨性为评价标准,最佳热处理工艺为:1050℃淬火,450℃或550℃回火;研究结果揭示了适量的残余奥氏体有利于提高滚动磨损性能。 相似文献