混凝土增湿塔的设计及应用

增湿塔是干法回转窑水泥生产线窑尾废气处理系统常用的重要设备之一,与窑尾电收尘器配套使用。增湿塔的作用是对窑尾含尘废气进行调质处理即增湿和降温,以满足电收尘器处理废气的要求。一般从悬浮预热器排出的烟气温度约为350℃,从顶部进入增湿塔内,在喷枪喷出的雾化水滴作用下,使烟气温度降低、湿度增加。当烟气温度降到120℃～150℃、烟气中粉尘比电阻降到1011Ω·cm以下时,电收尘器达到最佳运行条件和最佳收尘效果。钢制增湿塔一般由进气喇叭口、气流分布板、直筒壳体、平台、灰斗、出气口、输灰装置、喷水系统和保温层等组成(见图1)。壳…     

窑尾电收尘器改为电--袋收尘技术

上海万安企业总公司1989年实施“湿改干”技改项目，引进丹麦FLS公司脉冲式电收尘器作为窑尾系统收尘设备，而进入电收尘器废气的降温增湿过程主要由调节生料磨的运行工况进行调控，系统中没有设置增湿塔。实际运行中生料磨和窑运转率不同步，当生料磨停机时，废气就无法进行调质，造成窑尾排放经常不能达标。另外从2000年开始，回转窑产量逐步由设计的1050t／d提高到1500t／d，电收尘器的处理能力也显得不够，正常工况下的排放也常常不能达标。为此公司在20014年3月将窑尾电收尘器改造成电一袋收尘，改造中全部采用国产设备（部件）和技术，运行已近三年，系统稳定，完全达到了设计指标。     

窑尾电收尘器改为电—袋收尘技术

上海万安企业总公司1989年实施“湿改干”技改项目,引进丹麦FLS公司脉冲式电收尘器作为窑尾系统收尘设备,而进入电收尘器废气的降温增湿过程主要由调节生料磨的运行工况进行调控,系统中没有设置增湿塔。实际运行中生料磨和窑运转率不同步,当生料磨停机时,废气就无法进行调质,造     

增湿塔水路系统的改造

我国大多数水泥厂窑尾废气处理采用了电收尘器,并在电收尘器前加一台增湿塔来调节烟气的比电阻,以改善电收尘器的运行效果。为了节能,出增湿塔的废气一部分还用来烘干物料。然而,在这样一个典型的系统中,许多增湿塔难以适应开、停磨的工况条件,导致电收尘器的排放浓度迟迟达不到环保要求。葛洲坝水泥厂对三号窑、四号窑、五号窑增湿塔水路系统进行了改进尝试,取得了一定的效果。     

冀东水泥厂Φ9.5m×28m增湿塔的改造

在新型干法水泥生产线窑尾废气处理系统中，电收尘器因具有处理烟气量大、收尘效率高和阻力小的特点而得到广泛应用。电收尘器必须与增湿塔配套使用，在这种系统中收尘效率的高低主要取决于电收尘器。但在电收尘器选型合理情况下，能否进入正常工作状态达到预期的收尘效果，增湿塔又常起到至关重要的作用。１增湿塔的作用各种不同类型的新型干法生产线窑尾预热分解系统，无论采用五级还是四级旋风预热器，出Ｃ１级旋风筒废气温度大都在３５０℃～４００℃之间。在此温度范围内粉尘比电阻值ρ在２×１０１１～１０１２Ω·ｃｍ区间。影响电收…     

燕山水泥厂窑尾收尘系统改造

１项目简介北京市燕山水泥厂位于北京市西五环路外，为离市区最近的一个水泥厂，为配合２００１年北京申奥成功后的城市建设工作，原７００t／d熟料干法生产线窑尾收尘系统急需改造以达到清洁生产水平。原窑尾收尘系统为WY－７０静电收尘器，预热器出来的窑内气体经增湿塔调质处理，由该电收尘器除尘后排放。但存在以下问题：（１）回转窑在点火至投料长达８h的时间内，因电收尘器电场不能送电，原增湿塔喷水量没能跟踪烟气温度，造成烟筒排黑烟及粉尘。（２）因窑与生料磨共用一台电收尘器，在生料磨停车期间，收尘器入口粉尘比电阻起了变…     

增湿塔在窑尾废气处理系统中的布置

目前国内外新型干法水泥厂的窑尾收尘系统主要采用电收尘器和袋收尘器,为使电收尘器保持较高的收尘效率以及满足袋收尘器人口耐温要求,大部分水泥生产线在收尘器前都设置了废气调质、降温的增湿塔。增湿塔的作用是在塔内向高温含尘废气喷水,依靠水升温时的显热和蒸发时的潜热吸收废气的热量,以达到使废气增湿降温的目的。     

增湿塔严重变形事故分析及处理

新型干法生产线的窑尾废气处理系统普遍采用电收尘和增湿塔。增湿塔是对窑尾废气进行降温和处理的装置,以保证电收尘的正常运行和收尘效果。但人们对增湿塔的安全运行没有足够的重视,在管道布置、钢材选择及使用操作上存在一些问题,部份水泥厂的增湿塔甚至发生了爆裂或严重变形。笔者针对YC水泥厂一条五级旋风生产线的增湿塔严重变形和修复情况,谈一些看法。 1 变形过程和损失     

浅谈SHWB电收尘器大修

浅谈ＳＨＷＢ电收尘器大修董书华河北省唐山启新水泥厂（０６３０００）ＳＨＷＢ电收尘器是我国７０年代设计的产品，９０年代很多工矿企业仍在使用。我厂１９８１年６月在８号水泥窑尾安装一座增湿塔，并配有６０ｍ２ＳＨＷＢ电收尘器，其收尘系统及设备规格见图１、表１...     

谈谈增湿塔的爆裂问题

谈谈增湿塔的爆裂问题王金元中国建筑材料科学研究院设计所（１０００２４）现代化的干法水泥生产线的窑尾收尘系统较普遍地采用了电收尘和增湿塔。增湿塔用来对窑尾排放的烟气进行降温和调质处理以提高烟气的比电阻，从而确保了电收尘的安全运转和较高的收尘效率。当人们...     

1000t/d预分解窑经济实用性配砖的实现

水泥窑窑衬的设计配套和操作维护是一个系统件的工程。质优价高的衬砖必须通过合理的匹配、提高操作水平和砌筑质量，稳定窑内热工制度来发挥它的优越性能、反过来中低档衬砖如在操作维护—上下足功夫、结合窑的实际工况特点，亦能获得较好的效果。     

预分解窑窑尾除尘系统采用电除尘器值得注意的问题

新型干法水泥生产线窑尾废气利用和排放存在多种工艺布置,不同工艺配套电除尘器形成的系统呈现出不同的特点。对于不同的系统,应从工艺方案设计开始兼顾到电除尘系统的要求,正确选择增湿塔和电除尘器,投运后应根据窑尾系统的特点,协调好窑、增湿塔、电除尘器和粉磨工艺之间的关系,做好操作、维护和保养工作。     

UCC日产万吨熟料水泥生产线的工艺设计及调试

UOC10 000 t/d熟料水泥生产线以"性能可靠、技术先进、经济实用、节能降耗"为工艺设计的总体原则,其特点为:窑头废气处理使用袋收尘器;窑尾废气降温没有使用增湿塔;窑尾废气处理使用旁路放风系统;燃料使用天然气和重油。采取措施解决了调试中部分车间扬尘严重,生料磨达不到设计产量,窑尾烟室有结皮现象等问题。调试后,该生产线实现了一次性点火成功;一次性投料成功;一次性考核通过。     

无霜空气源热泵系统冬季除湿性能初步实验

通过对比现有的空气源热泵空调系统的优缺点，提出了一种新型无霜空气源热泵空调系统。该热泵系统最大的新颖之处在于热交换塔实现了“一塔三用”，不仅冬季可以无霜高效运行与再生，夏季蒸发冷却后性能也有所提升。通过搭建该系统实验平台研究了溶液塔入口空气温湿度、空气流量、溶液入口温度、溶液流量、溶液质量分数对除湿性能及空气出口温度与溶液出口温度的影响，结果表明：出口空气与溶液温度随入口空气温湿度、流量、溶液温度、质量分数的升高,溶液流量的下降而升高；溶液塔的除湿效率主要受风量和溶液流量的影响，而入口空气温湿度、入口溶液温度、溶液质量分数影响很小，溶液塔的除湿量随着室外空气湿度的升高、入口溶液温度的降低、空气流量和溶液流量的升高而升高。     

高温宽体日用瓷辊道窑设计

本文对高温宽体日用瓷辊道窑炉的结构、燃料、自动化控制等进行了阐述。设计窑炉时可以在控制、耐火材料选择、窑炉砌筑、燃烧系统等方面，采用一系列相应的措施，从而降低窑炉运行成本，提高窑炉的热效率，确保对窑炉的高质量运行。     

预分解窑配置六级预热器的利弊分析与对策

预分解窑采用六级预热器,降低预热器出口废气带走热量,取消窑尾增湿塔,节约了水资源,有效改善了高温风机的运行环境,减少了窑尾袋收尘器滤袋烧损事故,窑尾发电SP炉规格型号变小.但也带来了一些弊端:系统阻力高,出口温度低,影响余热发电、塔架高等,应针对性地采取一些措施,将其对生产的影响降到最低.     

双流体管道喷雾系统的计算和评述

分析了新型干法预分解窑广泛采用的增湿塔雾化系统所存在的水压大、喷嘴磨损大、水滴蒸发时间长等缺陷;介绍了双流体管道喷雾系统具有结构简单、水滴直径小,需蒸发时间短,占地空间小等优势;并进行了双流体管道喷雾系统的管道直径和水滴蒸发时间的设计计算;最后列举了双管道喷雾系统用于窑头烟气降温调质处理的实际应用效果。     

影响预分解窑窑尾物料填充率的因素分析

确定合理的物料填充率是稳定窑内热工制度的前提,窑尾物料填充率过高会导致窑尾漏料事故的发生.引起窑尾物料填充率变化的因素主要有入窑物料量、窑的转速、窑尾温度、预分解系统温度以及窑皮的长度和厚度、结圈等.生料易烧性发生变化,窑头用煤量过多或不完全燃烧,燃烧器使用不当等都可能导致窑皮长度和厚度的变化.     

烧成系统废气处理工艺计算及配置

烧成系统废气处理的工艺设计优劣，直接影响除尘效果的好坏和能源效益的高低，因此合理的工艺计算和系统配置非常重要。文章详细地介绍了废气增湿塔的喷水量计算方法；探讨了立磨系统增湿塔的合理位置、风机的节能运行以及尾卸或中卸磨系统的工艺设计：同时对增湿塔系统的自控操作也进行了分析研究。     

耐火预制件在烧成系统改造中的应用

在烧成系统使用的传统耐火材料,由于受到水泥窑恶劣工艺条件和窑内风速、烟气成分及含尘量、颗粒硬度、温度波动等因素的影响,再加上相应的化学侵蚀、冲刷磨损、机械应力及热剥落,使用寿命一般不长。耐火预制件具有整体质量可控、安装方便、维修时间短、无需再现场烘烤可直接投入使用等优点。将耐火预制件用于水泥熟料生产线的窑尾烟室及分解炉锥体、三次风闸阀、篦冷机喉部、篦冷机矮墙等部位,使用效果良好,大大提高了烧成系统的运转率,降低了系统的运行成本,在节能改造中取得了良好的效益。