双层不同类型螺纹盖双内螺纹脱模机构及模具设计

设计了一种盖子的双层脱螺纹机构及其模具,盖子中心孔内分上、下两层设置梯形内螺纹、细牙内螺纹特征。模具布局1模1腔,两板式单次开模。模架使用一种非标改装模架,无推板机构;为保证上、下螺纹型芯的同轴度,模架导向机构使用一种特殊的单导柱,在定模板、动模板上都设有配套双导套的单导柱导向机构。模腔的浇注采用潜伏式浇口以实现自动脱废料。针对上层梯形螺纹的脱模,采用油缸驱动齿条从而驱动内螺纹型芯转动,并由螺纹导向套进行转动控制的脱模方式。针对下层细牙螺纹的脱模,采用电机驱动螺纹型芯转动以实现螺纹脱模的方式。脱螺纹机构结构设置合理,动作可靠,成型效果良好,可为同类塑件的注塑生产提供有益借鉴,降低潜在设计风险。     

法兰盖滑块脱模机构及注塑模具设计

针对法兰盖结构复杂的特点,设计了布局为一模二腔的分两次开模的两板模具;针对产品脱模时各种不同特征的脱模需要,设计了5种不同类型的抽芯脱模机构,包括T型槽驱动斜滑块抽芯脱模机构、滑块驱动T型槽斜滑块抽芯脱模机构、斜导柱滑块抽芯脱模机构、Half滑块双斜导柱滑块抽芯脱模机构、弹簧驱动滑块抽芯脱模机构,特别是在侧滑块体上设计的先抽芯滑块机构,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路。     

内藏式型针侧抽芯二次顶出脱模机构及其模具设计

介绍了一种电磁屏蔽保护盖产品内藏式型针侧抽芯机构及其模具,针对产品内部存在的侧孔较小且与外围不连通的特点,设计出一种特殊的抽芯滑杆通过T型槽带动型针侧抽芯的型针脱模机构,该脱模机构由内藏式型针抽芯组件、动力传动组件、内型芯动力推板组件、复位位置控制组件等组成;产品的脱模分两步完成,第一步由型针脱模机构完成产品内部侧孔的抽芯脱模,第二步由二次推板将产品从型芯上推出;该机构采用机动抽芯方式,结构简单,简化了模具结构且易加工,有效降低了生产成本,工作稳定可靠。     

基于杠杆机构的双色注塑模具设计

以电器按键为例,分析双色字符注塑件的成型工艺,设计了一个带有杠杆机构的双色注塑模具。介绍杠杆机构的原理和设计要点,以及模具的动作过程。该模具可以保证字符封闭回圈的熔料顺利填充和有效解决尖角或拐角排气问题,实际应用效果良好。     

医药中转箱隧道滑块二次抽芯机构及简化型四次开模三板模具设计

依据塑件的结构特点,设计了一种双层分型面4点点浇口简化型三板模具。在优化了塑件的脱模方式及运用计算机辅助工程（CAE）优化了塑件浇注系统的基础上,模腔布局采用1模1腔。针对塑件脱模困难的问题,设计了一种四面抽芯复合机构来实现塑件的自动脱模,配合以模板的打开动作,设计了一种复合式四面侧抽芯机构来实现塑件的完全脱模。脱模时,先利用动模板和定模板的打开动作,在气动顶出的顶出下,使型芯镶件先抽芯与塑件脱离,同时,通过斜T形槽驱动中央隧道滑块来驱动垂直抽芯镶件的先抽芯;而后通过2个油缸驱动四面4个滑块下行进行侧抽芯,同时,也辅助以气动顶出,将塑件从型腔镶件上拔出,塑件留于4个下行抽芯的滑块上,在跟随4个下行侧抽芯滑块的向下运动过程中,由于4个滑块在各自的斜导柱的驱动下,同步做侧向抽芯,塑件自动与4个侧面滑块分离,从而实现塑件的自动脱模。 结果表明,机构设计构思巧妙,模具机构设计合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

一种内外螺纹同步脱模的抽芯机构及模具设计

针对工程车油管90°弯管接头一端需要外螺纹脱模,内孔长距离抽芯脱模,另外一端需要内螺纹脱模的特点,经过模腔布局设计后,创新性设计了一种齿轮转动带动螺纹旋转运动以实现型芯侧抽芯及内螺纹同步脱模的复合脱模机构。在优化组合脱模机构的基础上,设计了实现塑件自动注塑生产的一模四腔两板模模具,实际应用结果表明:该模具结构紧凑,布局合理,工作稳定、可靠,可为同类塑件的模具设计提供有益借鉴。     

油缸浮动顶出脱模机构结构优化与注塑模具设计

针对中间深度凹陷产品扣帽盖的横向脱模,设计了含油缸浮动顶出与侧边油缸推出组合机构的注塑模具。通过侧边顶出脱模机构的优化设计,利用模架模板将侧边推出机构顶起,以增强顶出机构的稳定性及使用寿命。详述了通过注塑模具的三步动作,实现产品横向顶出侧型芯脱模,确保塑料件的脱模质量。     

洗涤机屏蔽盖双滑动三次抽芯注塑模脱模机构设计

介绍了一种洗涤机屏蔽盖塑件的外侧面多类型扣位同时抽芯脱模机构。针对塑件外侧壁同一侧面带有垂直抽芯扣位和多处水平抽芯孔位,且垂直抽芯扣位处在水平和垂直方向同时需抽芯脱模的需要,对传统斜导柱滑块抽芯机构进行了改进,通过将滑块体分割为中间隧道滑块、上滑块、下滑块的分层设计和滑块体层间通过T型槽连接改造,实现了由斜导柱驱动的、由双层T型槽所连接的中间隧道滑块、上滑块、下滑块的联动,从而实现了三个滑块的三次顺序抽芯脱模,有效地解决了塑件同侧X-Z向分次顺序抽芯脱模的问题,保证了塑件良好的成型质量,实现了塑件的自动化生产。     

控制器外壳滑块带斜顶脱模机构模具设计

设计了一种两板式用于塑件的成型,模具分2次打开,布局为一模二腔,采用潜伏式浇口进行浇注.在模具中,设计了一种复合式哈弗滑块机构用于塑件的脱模,哈弗滑块安装于定模板内.单腔中哈弗机构主体由前、后2个哈弗滑块构成,并且由弹簧驱动.在前哈弗滑块内,设置了2套斜顶子机构,斜顶子机构通过前哈弗滑块的侧抽芯移动,用于驱动2个对称斜...     

汽车中央扶手主壳脱模机构及热流道注塑模具设计

针对汽车中央扶手主壳形状复杂、模具结构设计困难的问题,设计了两板式热流道注塑模具;浇注系统采用冷热流道相结合的方式进行注塑;针对难脱模问题,设计了3个外侧整面滑块抽芯机构和12个内壁特征抽芯机构;内壁抽芯机构包括10个斜顶机构,1个特殊的斜滑块抽芯机构,1个T型槽驱动内收抽芯机构。斜滑块抽芯机构通过外壁滑块对内壁滑块进行锁定,以达到外壁整面及内壁倒扣特征依次脱模的目的;T型槽驱动内收抽芯机构通过斜导柱驱动滑块从而带动二次滑块驱动型针进行内抽芯,以实现倒扣孔脱模的目的;斜滑块抽芯机构和T型槽驱动内收抽芯机构的设计具有较好的机构结构创新性;模具整体结构布局合理,机构简单实用。     

涡旋压缩机气阀复杂脱模机构及模具结构优化设计

针对结构复杂塑件-涡旋压缩机气阀自动化注射成型生产的需要,设计了一种1模2腔三板式点浇口注射模。模具中,针对塑件4处局部特征的构造特点,相应地,优化设计了4种脱模机构来实施自动脱模,分别为4次脱模复合机构、2次脱模复合机构、斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构。4次脱模复合机构中,首先利用外部油缸机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,而后再利用延时滑块机构完成口部和端面的第2次、第3次抽芯脱模,最后,通过油缸齿条机构完成内螺纹的第4次旋转抽芯脱模。2次脱模复合机构中,先利用斜导柱滑块机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,再利用油缸齿条机构完成内螺纹的第2次旋转抽芯脱模。斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构采用通用型机构。 通过对4次脱模复合机构、2次脱模复合机构的油缸齿条驱动机构的优化设计,优化了模具整体结构尺寸,有效降低了注塑机的使用成本。     

塑料机器人一模多异腔注射模设计

以塑料机器人产品为载体,介绍异型组合产品的结构工艺性,确定该产品采用一模多异腔的成型方案。基于计算机辅助工程（CAE）数值模拟技术优化模具浇注系统的设计,解决流道填充不平衡的问题;同时在流道上增设特殊结构,解决注塑生产后产品的空间存放问题。根据产品的功能要求,在模具结构中设置抽芯机构,以解决产品成型后产生夹线的工艺问题。该模具在实际的生产过程中取得较好效果,为类似模具的设计提供相关的参考与借鉴。     

车载探测雷达固定架双色注塑模设计

根据车载探测雷达固定架结构特点和测试要求设计了一副注塑模具,采用双色成型工艺,保证了制品的外观要求,尺寸精度需达到MT3级(GB/T 14486—2008);模具采用二次脱模机构,实现了全自动化双色注射成型,大大提高了企业的经济效益;试模一次成功,成型塑件在跌落测试和冷热冲击测试中均达到要求.结果表明,模具结构先进合理...     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题, 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧,设计了一个油缸驱动的定模顶出机构;动模侧,设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构;（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模;（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构;此2个机构的作用是,通过斜导柱驱动滑块,从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯,来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的;（4）机构中,使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸;使用隧道滑块斜抽芯机构,动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯,能有效利用模具开模动力,降低模具制造成本。     

自动脱螺纹的水杯盖三板注塑模具设计

以水杯盖为实例,探讨了具有内螺纹和侧孔的杯盖注塑模具设计方法、要点及其工作过程。对模具定模一侧斜导柱抽芯机构、液压齿轮联合传动的自动旋脱螺纹机构等的设计方法作了深入阐述。该模具结构复杂、实用可靠,对此类塑件的注塑模具设计具有参考作用。     

汽车JST连接器注塑模设计

根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求,提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先,分析了ABS材料的性能和成型工艺;然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析,从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面,一模八腔,潜伏式浇口形式。实践证明：该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,产品质量好。     

B超扫描仪支架五联动滑块机构模具设计

结合B超扫描仪支架塑件的形状特点,通过合理地选择塑件的分型面,简化了塑件的整体结构设计及脱模机构设计。针对塑件上脱模需要的复杂性,设计了一种五滑块联动机构先实施内壁5个倒扣及内壁凹形部位内壁的脱模;而后通过2个斜导柱滑块机构来实施外壁的脱模及侧端的侧孔抽芯脱模,塑件最后由推管顶出来实施最终的完全脱模。配合于脱模机构的动作需要,模架选用三板式模架,模架第一次打开设置用于驱动五滑块联动机构的抽芯动作,第二次打开设置用于驱动外壁及侧端的斜导柱驱动侧滑块机构的抽芯动作。五滑块联动机构设计中,通过一个中央T形槽驱动块,驱动中间过渡滑块,从而通过燕尾槽联结来带动5个成型滑块做内收式抽芯运动,巧妙地解决了塑件上局部区域内设置多个抽芯机构设计空间不够的问题,保证了塑件的自动化注塑生产的可靠实现。     

基于CAE技术的注塑模具设计

注射成型过程中，塑料熔体在模具型腔内的流动，传热过程是非常复杂的物理过程。利用注塑模CAE技术可在模具制造之前，对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的并及时修改，本文简要介绍了注塑模内流动，传热的数值分析理论，并通过几个典型例子说明了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题。     

防疫消毒瓶盖异型子模双色注塑模设计

针对防疫消毒瓶盖双色塑件的成型,设计了一副双色注塑模,该双色注塑模由两副不同结构的子模具组成,其中一副子模具采用点浇口三板模结构,另外一副子模具采用潜浇口假三板模结构.两副子模具定模的高度相同,而结构不同.在两副子模具的定模侧各自设置了3个定模弯销抽芯滑块机构来实现塑件外壁的成型和脱模;在三板模子模具中,利用流道板与定...