压焊设备

焊接电流、电压的准确测量对于精密控制逆变电阻点焊电源和保证焊接质量有着重要的作用。采用霍尔元件及其外围电路，对逆变电阻点焊的焊接电流进行测量，并设计了电压测量电路；为了减少CPU的计算时间，设计了电压有效值处理电路。     

压焊设备

焊接电流、电压的准确测量对于精密控制逆变电阻点焊电源和保证焊接质量有着重要的作用。采用霍尔元件及其外围电路,对逆变电阻点焊的焊接电流进行测量,并设计了电压测量电路;为了减少CPU的计算时间,设计了电压有效值处理电路。     

逆变电阻点焊动态参数测试系统的研究

焊接电流、电压的准确测量对于精密控制逆变电阻点焊电源和保证焊接质量有着重要的作用.采用霍尔元件及其外围电路,对逆变电阻点焊的焊接电流进行测量,并设计了电压测量电路;为了减少CPU的计算时间,设计了电压有效值处理电路.以0.4mm厚的低碳钢板作为焊接实验材料,改变焊 接试验条件,得到各种焊接焊接实验效果.利用MATLAB对电阻点焊的焊接电流和电压有效值进行计 算和分析,得出焊接过程中低碳钢的动态电阻.结果表明:动态电阻能有效地反映点焊熔核的生长过程, 并且与熔核的尺寸有一定的关系,直接影响着焊接实验效果.     

点焊焊接电流有效值采用峰值角的计算法

介绍交流点焊焊接电流有效值的峰值角计算的原理和检测方法。     

基于单片机的点焊电流有效值检测系统

介绍了一种用以检测点焊焊接电流有效值的单片机系统.确定了以逐点积分法作为电流有效值的计算方法,建立了以80C196KC单片机为中心控制器件的软件、硬件系统.分析结果表明,该系统检测点焊焊接电流精度高,实时性强,可用于点焊焊接数据采集及质量控制.     

关于应用微处理机检测点焊焊接电流有效值的研究

本文主要介绍了采用微处理机控制器检测电阻点焊焊接电流有效值的数值计算原理、检测装置及其检测精度。文中详细论述了峰值电流的求解方法,并论证了在微处理机精度范围内电流有效值I 与峰值I_M 的比值与负载功率因数角φ无关,而仅是可控硅导通角θ的函数的重要结论。从而得出了I/I_M=P(θ)的函数关系式。此研究成果为电阻点焊焊接电流有效值的检测提供了一种新的可行的方法。     

基于ARM的点焊电流有效值检测系统

针对传统点焊电流检测仪表存在的检测精度低、实时性差、电路复杂等问题,设计了一种基于S3C2440单片机的点焊电流有效值检测系统,提出采用逐点积分算法来实现点焊电流有效值的实时采样计算,以实现对点焊电流有效值和通电周波数的实时检测与显示。并对系统硬件中重要的模拟电路采用电路仿真软件Multisim10进行了模拟仿真,验证了系统设计的合理性。最后对电流检测系统的模拟调试、可靠性检测进行了数据与曲线分析,分析结果表明,该系统检测点焊焊接电流精度高,实时性强,可用于点焊电流数据采集及质量控制。     

基于模糊逻辑算法的点焊恒电流控制系统研究

介绍了一种基于模糊逻辑算法的点焊恒电流控制系统。该系统以80C196KC嵌八式单片机为中心控制器件，以电流误差及误差变化率为输入变量．以晶间管控制角的增量为输出变量,按照模糊逻辑算法实现点焊电流的恒值控制。研究了系统的建立方法及软仲的仿真与改进。试验分析结果表明，该系统对点焊焊接电流的控制精度高，实时性强，能够满足焊接生产要求。     

测二次电流的恒电流电阻焊控制装置

交流恒电流电阻焊控制装置能正确控制电阻焊的主要参数,从而找出造成焊接不良的原因。并经有效值运算回路,在每半周终了时就可运算出它的有效值。该有效电流值与数码开关设定的电流值相比较,依靠电压相位移相回路与设定电流值相比,若焊接电流小那么下半周可控硅的触发角可相应地向前推进,反之可推迟计时信号的产生。该信号经脉冲触发回路放大后作为可控硅     

用8098单片机测量非正弦点焊焊接电流有效值

焊接电源是点焊的重要参数，是点焊质量控制的关键，本文介绍了采用８０９８单片机测量非正弦点焊焊接电流有效值的方法－逐点积分法以及测量系统的硬件结构与软件系统。分析了测量系统的误差来源并指出减小测量误差应采取的措施与途径。     

晶闸管弧焊整流数字控制的研究

针对大功率弧焊整流焊机的工作环境及工作特点,本文详细分析了弧焊整流电源的拓扑电路以及数字控制的分析。在焊接过程中,根据焊接的需要其焊接电流值大小应实时变化,当通过改变SCR的触发角不能满足焊接功率时,可通过改变三相变压器输出的电压值来自适应焊接电流的大小,因此,本文采用了多输出变压器来满足宽范围的焊接电流值；在数字控制中采用DSP和FPGA共同实现焊接的电压、电流和温度采样以及用FPGA对SCR可靠稳定的触发。数字控制实现时是对焊接输出出的电压和电流进行采样,通过闭环进行PI控制运算,实现方法是采用DSP芯片处理器控制整个电焊机的性能和功能以及开关量信号的采样,由FPGA运算SCR触发导通角的大小,并发出触发信号让SCR可靠稳定的导通和关断。通过理论分析,实验验证了该控制系统拓扑电路的正确性以及控制方法的可行性,从而保证系统能稳定和可靠的运行。     

脉冲MIG焊积分参数在线自适应控制算法

针对传统的数字PI控制对MIG焊接过程中参数变化适应能力不强,提出了一种积分参数在线自适应控制算法.控制算法可通过对控制量实时检测,能够快速、自动调整获得优化后的积分参数.根据控制算法,结合焊接电流上升沿与下降沿的固有最小时间,将积分参数分为上升沿积分参数、下降沿积分参数,在焊接设备上设计并实现了积分参数自适应控制器.结果表明,利用该算法及控制器对不同积分参数初始值均能快速搜索到适应值,实现稳定焊接.     

铜铝管电阻焊的电压补偿控制系统

为使铜铝管焊接质量稳定,即焊接电流稳定,分析了铜铝管焊接过程,设计了可进行电压补偿的PLC控制系统.在每次焊接前,通过测量电源电压,经控制系统分析和计算,可以得到与电源电压对应的晶闸管导通角,并将其传给触发板,从而保证焊接电流不受电源电压波动影响.导通角的计算采用了试验与数学插值相结合的方法,对特定的试验数据应用三次样条插值法得到了导通角与电源电压的关系式.用铜铝管8 mm×1 mm进行焊接试验并对电流数据进行T检验.结果表明,电源电压在380 V±15%波动范围内,焊接电流较稳定,可保证铜铝管焊接质量.     

基于模糊逻辑的电阻点焊恒流控制系统

研制了用于电阻点焊的模糊控制系统。本系统以Inte180C196KC单片机为工具，采用了模糊控制的算法，能够补偿各种干扰对焊接过程中电流的影响，使其保持恒定，从而保证了点焊的焊接质量。模糊控制器以焊接过程中焊接电流输入值和输出值的偏差及偏差变化率为输入，以焊接主回路中晶闸管调整角为输出。结果表明，该系统性能稳定，与常规的PID控制相比，性能优越，能有效地保证焊接过程中的电流恒定，从而保证了焊接质量。     

轿车车身螺柱焊接过程的控制系统

通过对轿车车身昆柱焊接过程的分析，建立了以８０３１单片机为核心的轿车车身螺柱焊接的过程控制系统。本系统与波形控制的焊接电源相联接，实现了焊接过程与焊接替代规范参数的合理匹配。通过键盘一显示系统。实现了焊接参数的自由输入和焊接信息显示。     

基于DSP和FPGA实现三相整流焊机数字控制和触发

针对大功率直流电焊机的工艺结构和工作特点,分别对电焊机输出电压和电流进行取样,通过DSP进行PI运算,并由FPGA实现SCR的实时触发.其实现方法是采用DSP处理器控制整个电焊机的性能和功能并与FPGA通信,FPGA适时控制晶闸管SCR的触发导通,并确保6个SCR按顺序导通,同时通过对负载电压和电流的采样值确定SCR的导通角,从而控制输出电压和电流的大小,通过实验表明该数字控制使三相桥式整流出来的直流电压纹波小,谐波含量成分低、系统运行稳定可靠、设备体积小、成本低、便于携带并能精确控制电焊机的电压和电流.     

不锈钢点焊热过程的协同控制策略

着重探讨了协同控制法应用于不锈钢点焊过程控制的特殊性、必要性与适用性.针对动态电阻单调下降的不锈钢材料,以工艺试验确定的实际熔核形成起点,把焊接热过程明确划分为未形核与形成熔核两个阶段.进而,在这两个阶段中分别采用恒流控制和基于给定动态电流滞后角特性的模型化控制技术,即协同控制策略.结果表明,该监控策略能够保证不锈钢材料电阻点焊热过程的形核起点稳定,从而确保了阈值法控制的可靠性,焊接品质优良.     

CO2短路过渡焊电弧电压自寻优模糊控制系统

CO2 短路过渡焊机一元化控制是通过单旋钮将影响短路过渡频率的主要规范参数电弧电压和焊接电流有机结合在一起 ,通过单旋钮调节焊接电流 ,电弧电压随电流相应变化 ,形成最佳匹配而获得最高短路过渡频率。但由于CO2 短路过渡过程目前尚难以用精确数学模型来描述 ,所以通过一般控制方法所实现的一元化控制并未真正实现单旋钮调节。针对这一不足 ,研究了一种以 16位 80C196KC数字单片机为核心器件通过软件方式实现的CO2 短路过渡焊电弧电压自寻优模糊控制系统。系统以操作者所选择的焊接电流为唯一设定参数 ,自动对电弧电压进行以实现最高短路频率为目标的自寻优 ,可使此类焊机实现真正单旋钮调节为特征的一元化控制     

细丝CO2自动焊机的单片机智能控制系统

针对目前细丝ＣＯ２焊自动焊机焊接电流和电弧电压－之间存在非线性调节关系,利用人工调节很难使两者达到最佳匹配的难点,研究了一种以１６位８０Ｃ１９６ＫＣ数字单片机为核心器件,通过自主开发的软件自动实现电弧电压与焊接电流最传真匹配的智能控制系统。系统设计了旨在补偿电弧电压寻优过程中焊接电流念头的模糊控制器,同时采髟优选法自动对电弧电压进行夺电流值下的以实现最高短路过渡频率为目标的自寻优。