对邢钢改善圆筒混合机制粒途径的探讨

结合邢钢180m2、28m2烧结机的生产实践,从圆筒混合机加水方式、加水量、加水性质、制粒时间、填充率、混合机转速等方面对影响圆筒混合机制粒效果的因素进行了讨论,提出了改善圆筒混合机制粒效果的方法.     

改善烧结圆筒混合机制粒工艺参数的研究

以目前广泛应用的板卧式电除尘器和火花自动跟踪高压供电装置为研究对象，研究电除尘器的运行特性，通过分析高压系统故障的可能原因和表现形式，建立了高压系统主要常见故障的仿真数学模型，在电除尘器仿真机上进行调试和运行，得了与实际相符的运行结果。     

混料制粒圆筒的改进设计

对混料制粒圆筒的筒体结构、驱动装置、喷淋装置、设备基础等进行改进设计,提高了混料和制粒效果,设备作业率提高0.2%以上,维修费用大幅降低。     

提高熟料冷却机筒体寿命的有效途径

本文针对单筒熟料冷却机存在的问题进行讨论，介绍冷却输送带设计安装的不同型式的扬料装置。文中对实测数据和有关运行参数分析比较，论述新的冷却机内部结构对强制熟料冷却、降低备件和能源消耗、提高寿命所起到的显著作用。     

混合制粒机制粒机理及其内衬材料的选择

对烧结物料的混合制粒机理及混合制粒机衬里进行了详细分析,并对工程中所采用的各种内衬材料及使用状况进行了比较。指出：理想的内衬是在生产过程中,其表面能吸附一薄层混合料,但此薄层不会逐渐粘结增厚,从而使所衬圆筒具有较好的混匀制粒效果和较长的使用寿命;选择合适的内衬材料,对提高筒体填充率,改善混合物料的透气性,提高烧结矿的产量有着重要意义。     

涟钢四烧圆筒混合机制粒性能优化研究

在烧结生产中,优化圆筒混合机工艺参数、强化混合料制粒效果是改善料层透气性、提高烧结矿产量和质量的重要措施。针对涟钢四烧混合料制粒效果较差的问题,基于圆筒混合机制粒性能影响因素的优化研究,以实验室研究所得的最佳制粒工艺条件为基础,调整现场圆筒混合机转速、倾角等工艺参数和配料结构。结果表明,优化后在现场水分控制不低于6. 5%时,制粒混合料+3 mm粒级含量超过75%。     

梅钢4号烧结改善混合料制粒效果的生产实践

2021年梅钢4号烧结使用梅山精矿的比例高达19%,高梅山精矿配比造成混匀制粒效果差,混合料透气性差,烧结利用系数低。为改善制粒效果,从配料管理、制粒设备、加水控制方式、混合料水分等方面进行改进。改进后,4号烧结混合料的粒度组成改善明显,其中混合料<1 mm比例下降7.82%,>3 mm比例提高13.13%,平均粒度从3.39 mm提高至3.94 mm;利用系数为1.275 t/(m²·h),比2020年提高了0.134 t/(m²·h)。     

改善八钢烧结混合料制粒效果的实践

运用过程失效模式分析、正交试验设计、回归分析等质量改进手段,找出了影响八钢新区两台265 m2烧结机混合料制粒效果的关键因素,并在此基础上采取相应改进措施,使混合料中+3 mm粒级从原来的67.3%提升至70.2%,烧结机利用系数明显提高。     

轴-径组合结构倾角参数对干法制备氮化硅颗粒混合效果的影响

针对干法制粒氮化硅室内混合效果不佳、颗粒球形度较差等问题,研究了开启涡轮式轴-径组合结构倾角参数对干法制备氮化硅颗粒混合效果的影响,建立了欧拉-欧拉气固两相流数学模型并简化轴-径组合结构制粒室物理模型,采用计算流体力学方法分析了轴向结构在不同倾斜角度下制粒室内氮化硅颗粒的体积分布与速度场,通过实验检测了氮化硅颗粒球形度,从侧面验证了数值模拟结果的准确性。数值模拟结果表明,当倾角为45°时,氮化硅颗粒体积分数处于0.3～0.7之间（占比28%）,相比于倾角为30°、60°时,有较好的循环流动性,混合效果最佳。实验结果证实,当轴-径组合结构倾角为45°时,氮化硅颗粒平均球形度最佳为0.72,能够有效提高氮化硅颗粒混合效果。