基于离散单元法(DEM)研究镀桶截面形状对机械镀过程物料运动的影响EI北大核心CSCD

镀桶的截面形状对机械镀过程的影响受限于机械镀设备等原因,相关研究较少。为研究不同截面形状的镀桶对机械镀过程中桶内物料运动规律的影响,采用离散元模拟软件EDEM建立不同形状(四边形、六边形、八边形、圆形)下镀桶内物料的运动模型,并从碰撞区域、碰撞频率、碰撞接触力和碰撞能量四个方面对桶内物料间的碰撞情况进行研究。结果表明:镀桶的截面形状对机械镀过程中桶内物料的碰撞和运动规律产生很大影响,在相同模拟条件下,八边形镀桶内物料运动的惰性区域最小;通过对不同形状镀桶内物料间碰撞频率、碰撞接触力和碰撞能量的对比分析,八边形镀桶中的物料运动规律最有利于机械镀工艺过程中镀层的形成和增厚,八边形为最优镀桶截面形状。另外,通过计算机数值模拟的方法探讨镀桶截面形状对机械镀过程中物料运动规律的影响规律,为机械镀设备发展和工艺优化提供理论依据。     

浸镀处理及其在印刷电路板上的应用

本文介绍了当前电子行业热门的表面技术-浸镀处理的特点、机理及其工艺控制.详细叙述了几种浸镀技术在印刷电路板表面处理中的应用情况,其中包括浸镀Sn、浸镀Au、浸镀Pd和浸镀Ag,并指出这些浸镀技术的发展趋势以及目前存在的问题.     

电镀技能考题汇编（连载）

39、镀液中杂质的来源有哪些？怎么控制？答：镀液中杂质的来源主要有以下几个方面,应有针对性地采取相应措施予以控制;（1）加入的化学药品纯度低、杂质多;应采用纯度较高的化学药品（如电镀级或化学纯）,并应定点进货。（2）阳极材料纯度低;应采用纯度高的极板。（3）挂具和镀件材料溶解到镀液中,挂具和镀件带入了其它镀槽的镀液;应及时对挂具修理和清洗。（4）镀件掉入镀液中没有及时取出而形成的腐蚀产物;应防止镀件掉入镀槽,掉入的镀件应及时取出。（5）镀液添加剂在生产中在电极上被氧化。     

真空微蒸发镀Ti、Mo、W、Cr及合金的金刚石、CBN磨料及制品性能检测

本文介绍了用真空微蒸发镀工艺镀附Ti、Mo、W、Cr及其合金的金刚石、CBN磨料和由镀附磨料制成工具的关键性能指标测试方法,给出了实验检测结果.镀附磨料的性能指标检测项目有镀层表面质量、增重率及镀层厚度、结构物相构成、镀附磨料的抗氧化性、镀层与磨粒的结合强度、镀附磨料制成工具后与未镀附磨料性能的对比.这些性能指标是了解和使用镀附磨料的重要参考依据.     

热浸镀助镀剂的研究现状

热浸镀法制备的合金镀层具有成本低、效率高、无污染、可实现自动化生产等优势。助镀剂的加入能提高热浸镀效率,优化镀层的质量,增强镀层与基体的结合力。阐述了助镀剂在热浸镀中的作用。分析了助镀剂pH值、配比、亚铁离子、助镀剂温度对热浸镀效果的影响。最后对助镀剂在热浸镀铜和铅中的应用和研究进行了展望。     

工艺变化对热浸镀铝影响的研究

通过改变热浸镀工艺,分析了工艺变化对镀件质量和镀铝液所产生的影响。结果表明,镀件形貌、厚度、合金层重熔和裂纹的产生与热浸镀温度有密切关系;适量微量元素的加入可以改善镀铝液表面氧化膜结构、降低膜的吸气和氧化速度、减小铝液中铁对热浸镀的影响,明显延长镀液的使用寿命,提高热浸镀件的质量。     

热浸镀法Cu/Al液固复合的研究

采用热浸镀方法研究了助镀剂KF在热浸镀中促进Cu/Al液固复合方面的作用,并且分析了热浸镀中Al液温度、浸镀时间对冶金反应层成分和厚度的影响.结果表明,试样经过表面处理,在助镀剂中浸泡4 min,浸镀温度为720 ℃,浸镀时间为25 s时得到的复合效果最好.     

pH 值对 TiCN 粉末表面镀 Co 的影响

目的研究TiCN粉末表面镀Co时,镀液pH值对施镀过程的影响。方法采用低温化学镀工艺在TiCN粉末表面镀Co。用氨水调节镀液的初始pH值,考查初始pH值对镀层形成速率的影响及pH值在施镀过程中的变化情况。分析施镀前后,TiCN表面相和形貌的变化。结果在碱性范围内,随着镀液初始pH值的增加,镀速呈先增大、后减小的趋势。镀液初始pH值为9时,镀速最高,且随着施镀的进行,镀液pH值明显降低,有大量气泡产生,大约0.5 h后,pH值趋于稳定。TiCN表面镀覆了较完整的Co层。结论通过控制镀液的初始pH值,可以调整TiCN表面镀Co的效率。在85℃的温度下,镀液pH为9时,能得到较高的镀覆效率。     

电刷镀技术与模具维修

介绍了电刷镀的特点 ,列举了用电刷镀技术、复合电刷镀技术和工模具修补与电刷镀复合3种办法修复模具的实例。在模具修理中推广电刷镀技术具有广阔的前景。     

影响热浸镀铝质量的因素概述

热浸镀铝是一种经济有效的表面处理方法,热浸镀铝件质量的好坏主要受镀前对钢基体进行处理的各工序的优劣及浸镀时几个工艺参数的影响。主要从助镀剂、浸镀液成分、浸镀温度和浸镀时间等几方面分析了这些因素对浸镀件镀层的影响,阐述了热浸镀铝技术当前存在的问题及前景展望。     

吸波涂层精准厚度涂装工艺研究

目的降低涂层厚度波动范围,提高吸波性能的稳定性。方法通过资料分析,选用空气辅助无气喷涂工艺,综合空气喷涂和无气喷涂工艺的优点,改进喷嘴,实现喷雾流量和雾化幅度等工艺参数的精确控制。进行喷涂参数优化试验和吸波性能检测,获得最佳喷涂工艺。结果采用空气辅助无气喷涂工艺和改进的喷嘴,调节喷幅在5~30 mm,采用5次喷涂,每次喷涂20~24 min,获得的吸波涂层表面平整,没有直径大于50μm的颗粒。喷涂的2 mm厚涂层单位面积厚度的偏差从200μm降低到60μm以下,吸波性能从5 d B降到2 d B以下。结论研制出的吸波涂层精准厚度涂装工艺,可根据涂装基准面的形态和结构选择不同喷幅的喷嘴调节雾化,实现厚涂层吸波涂料的均匀喷涂,大幅度提高吸波涂层的涂装质量。     

刀具涂层技术及其发展

随着切削技术向着高速、高效、干式的方向发展,刀具涂层技术得到了广泛的应用,并成为了左右切削技术发展的主要因素。本文介绍了各种刀具涂层材料、刀具涂层结构和刀具生长工艺的研究现状。对刀具涂层的发展方向提出了个人见解。     

模具表面涂层技术的应用与发展

表面涂层技术是改善模具使用性能的重要手段。目前已开发了多种涂层材料以适应模具不同的使用条件,成形技术也取得了长足的发展。通过对模具表面涂层技术及其应用现状的分析,指出优化涂层材料设计,提高工艺成品率,降低制造成本,是今后模具表面涂层技术的发展目标。     

铌合金表面高温抗氧化涂层

介绍了铌合金表面高温抗氧化涂层的4大体系——耐热合金涂层、铝化物涂层、硅化物涂层和贵金属涂层的组成、特点及制备条件。我国研究人员围绕飞机发动机涡轮叶片和火箭发动机燃烧室及尾气喷管用铌合金的防护进行了大量研究工作，研制的高温抗氧化涂层已经用于49kN推力发动机铌合围裙和姿态控制铌合金喷管。通过研究认为，PVD和传统熔烧工艺相结合的新工艺及纳米涂层技术是今后铌合金表面高温涂层制备的研究方向。     

高熵合金涂层制备工艺的研究现状

高熵合金涂层凭借其独特的设计理念,具有优于传统合金涂层的优异力学性能和物理化学性能,在多个领域的应用潜力较强,引起了研究者的广泛关注。本文主要综述了现阶段高熵合金涂层的主要制备工艺,激光熔覆技术、热喷涂技术、冷喷涂技术、磁控溅射技术、电化学沉积技术等的最新研究进展,详细分析了每种制备工艺的优缺点及其制备的高熵合金涂层的性能特点,并提出了现阶段高熵合金涂层研究过程中存在的问题,为后续高熵合金涂层的研究、应用及发展提供参考及指导。     

自愈防腐体系的愈合机制及应用的研究进展

综述了不同自愈体系的自愈机制，根据是否需要外加修复剂，将自愈体系分为本征型和外援型两类，其中本征型自愈体系的愈合机制是指非共价键 (氢键作用、疏水作用、静电作用) 和共价键 (DA键、双硫键) 的重新结合作用；外援型自愈体系是引入修复剂，利用修复剂修复损伤。最后，对自愈体系的主要的应用技术：层层自组装技术、微胶囊封装技术和化学转化膜技术进行了综述。     

锌铬涂层保护技术的原理及其应用

详细叙述了锌铬涂层技术的防腐蚀原理、涂层特性、工艺特点、工艺流程、装备及涂层涂料,并介绍了国内锌铬涂层技术的现状和展望。     

钢带热镀锌技术研究进展

综述了钢带连续热镀锌技术研究的进展,包括工艺的优化和改进、高耐蚀性镀层的开发、高强钢带热镀锌以及镀层性能的研究进展等,讨论了现在和将来一段时间内热镀锌工艺技术研究的重点,并指出我国在合金化工艺、后处理工艺和高强钢可镀性等方面的研究应进一步加强.     

电刷镀在表面工程中应用的研究进展

综述了电刷镀技术在材料表面防腐、耐磨及维修领域的应用。 介绍了电刷镀耐蚀、耐磨镀层的新工艺及其性能,包括纳米晶合金电刷镀层、纳米复合电刷镀层、双纳米复合电刷镀层以及电刷镀复合转化膜层的研究现状。 最后指出了今后电刷镀技术研究应用的方向。     

超硬纳微米 PVD 涂层技术在模具领域的发展

介绍了PVD涂层技术的分类,综述了PVD涂层技术在冲压/成型、挤压、拉拔、塑料、铝合金等模具应用领域的研究进展。展望了随着PVD涂层技术的快速发展,其在模具领域的应用将会更加广泛。