基于切削力频谱分析的A880高压动叶片型面加工切削参数优化研究

针对汽轮机A880高压动叶片型面粗加工切削性能进行试验,实时监控切削力,并开展基于切削力频谱分析的切削参数优化研究。结果表明,切削力时域信号和频域信号能够有效反映切削性能和切削稳定性,基于切削力频谱分析方法为提升叶片制造水平提供试验依据。     

圆柱铣刀数控加工扭曲型面成型机理与计算方法的研究

为解决用普通圆柱铣刀加工叶片扭曲型面的问题,提出了一种独特的成型机理与计算方法,并已成功地应用于汽轮机叶片的批量生产。这种方法适用于几乎所有扭曲叶片的数控加工。     

球头铣刀精铣铝合金叶片的磨损试验研究

对精铣加工叶轮叶片的刀具磨(破)损形态进行了观测,统计分析了球头铣刀后刀面磨损量VB及对应的加工表面粗糙度Ra随加工时间的变化情况,根据加工过程中的刀具磨损曲线,设定了在该加工条件下刀具的相对磨钝标准。试验结论对用超细晶粒硬质合金球头铣刀高速薄切削铝合金叶片时确保加工质量具有指导意义。     

叶片型面加工颤振控制研究

航空发动机叶片存在壁薄、型面复杂的结构特点,在半精铣、精铣型面时,存在颤振现象,会导致变形.针对这一问题,对叶片型面加工颤振控制进行了研究.设计了浇铸头套工装,用于提高叶片毛坯质量和刚度,进而提高半精铣、精铣型面时的系统稳定性,有利于消除颤振影响.在浇铸完成后钻顶尖孔,用于消除铣加工引起的变形,提高叶片的加工质量和产品...     

钛合金叶片型面电解加工工艺研究

某型机钛合金叶片材料为TC4,因其比密度低、比强度高、耐腐蚀,成为追求重量轻的先进的航空发动机中压气机叶片的主体。在结构上,该叶片薄壁、两端带缘板、空间曲面、形状复杂;在材料上,该叶片难切削。采用五坐标数控铣削工艺,刀具损耗大、消耗费用高,加工周期长,设备占有量大。     

微径铣刀高速加工微小零件时的磨损特性研究

1引言 近年来,微小型工作母机(如微车床、微铣床、微型加工中心等)获得了飞速的发展,并逐渐应用到微小零件的制造中.     

叶片型面数控加工过切分析技巧

随着五坐标叶片加工中心的普遍使用,透平叶片的加工质量和加工效率大大提高,新式加工方法的广泛采用无疑推动了透平机械的进一步发展。然而新技术的采用也会带来一系列新的问题,透平叶片的数控加工完全依赖于NC程序,NC程序的质量和优化程度直接决定着叶片的加工质量。     

在ANCA TX7+数控磨床上加工PCBN型面铣刀负倒棱的工艺方法

用普通工具磨床难以加工复杂型面铣刀的负倒棱,一般的数控磨床没有现成的负倒棱加工程序。本文以球头铣刀为例,介绍了通过人工建模在ANCA-TX7+数控磨床上加工带负倒棱型面铣刀的编程和工艺方法。     

圆弧型面数控加工优化初探

某叶片类零件原来采用六个成形铣刀分八道工序进行加工，圆弧与叶肩转接半径由抛修完成。由于各成形铣刀制造合格率低，加工叶肩圆弧型面时容易超差，而且加工时需要更换八套夹具，多次周转，多次装夹定位，加工周期较长，成为技术瓶颈问题。     

叶片空间型面造型对离心泵性能的影响研究

为了研究叶片空间型面造型对离心泵外特性、内部流场的影响,以一台普通离心泵为研究模型,利用Cfturbo软件设计了两种相同设计参数,不同叶片型面造型的叶轮模型,采用标准k-ε湍流模型对两种模型叶轮离心泵内部流场进行单相定常数值模拟,并采用RNGk-ε湍流模型对两种叶轮模型离心泵空化性能进行数值模拟,得到内部流场特征、水力性能。并通过离心泵性能试验对数值模拟结果进行验证。研究结果表明:设计工况下,自由曲面叶片叶轮离心泵的扬程比倾斜直纹面叶片叶轮离心泵高0.45 m,NPSHR相同;通过优化倾斜直纹面叶片叶轮完全可以代替自由曲面叶片叶轮,降低企业的生产成本。     

NBXD-A螺杆转子的铣刀刃形设计

利用铣刀回转曲面与NBXD-A螺杆螺旋齿面相切的原理，推导出它们的接触方程．用数值法解接触方程，求铣刀刃形。然后，选取转子端面型线的坐标和空间接触线的坐标来校核铣刀坐标。     

螺旋槽成型铣刀的加工

介绍了螺旋槽型线铣刀的成型加工技术,阐述了使用数控磨削设备和数控检测仪在成型铣刀加工、测量中的重要作用,分析了螺旋槽成型铣刀、螺旋槽波刃成型铣刀磨削工艺。     

球头铣刀使用寿命数学模型的建立

基于球头铣刀铣削方式及铣削参数的特点，采用微分化方法，建立了球头铣刀使用寿命数学模型。为科学预测球头铣刀的使用寿命奠定了基础。     

高压涡轮动叶吸力面气膜冷却特性研究

为了研究某航空发动机高压涡轮动叶吸力面的气膜冷却特性,通过数值模拟的方法,采用SST κ-ω湍流模型,分析了高压涡轮动叶在静止和旋转条件下,吸力面气膜冷却效率的影响规律.结果表明:在静止条件下,相同主流湍流度时吹风比对吸力面气膜冷却效率影响显著,冷却效率随着吹风比的增大而减小;在小吹风比下,气膜冷却效率随着主流湍流度的...     

PCBN刀具铣削45钢的耐用度及磨损试验分析研究

通过铣削速度对PCBN刀具耐用度的影响试验,研究得出铣削45钢的刀具耐用度经验公式;同时利用PCBN端铣刀铣削45钢工件,进行铣削速度对PCBN刀具磨损的影响研究。     

不同走刀方式高速铣球墨铸铁的刀具磨损研究

新型铸铁在汽车、机电、航空等行业的零部件制造中有较多应用,研究其高速切削时的刀具磨损问题具有实际的意义。研究单向行切、双向行切、环切这三种走刀方式及不同轴向切深对新型球墨铸铁进行高速切削时的刀具磨损影响。设计双因素重复实验方案并进行高速铣削实验,建立后刀面磨损情况的切削长度曲线;通过方差及贡献率方法,分析不同走刀方式及轴向切情况对有效切削时间、材料去除量及刀具磨损的影响程度。结果表明:走刀方式对刀具磨损、材料切除量等影响非常显著,实际加工中应该优选双向行切走刀方式,并适当增大轴向切深及降低切削速度以获得较优材料切除率并提高刀具耐用度。     

锥球头铣刀铣削力建模及变齿距减振优化设计

在航空发动机叶轮加工过程中,径向铣削力带来的切削振动对加工质量有较大的影响。为了降低切削振动,基于某叶轮的实际加工工况,利用有限元仿真和MATLAB软件计算进行了铣削力建模和分析,以减小切削振动幅值、降低铣刀弯曲变形程度为优化条件进行了铣刀结构的优化设计。     

一种涡轮钻具叶片叶型参数化设计方法

涡轮钻具是一种重要的钻井工具,涡轮叶片的型线设计对涡轮钻具的性能影响很大。提出了一种涡轮钻具叶片二维叶型参数化设计方法,及阐述了参数化特征造型的思路并提出三次曲线作为叶片型线模型,并根据叶片的几何特征关系给出了模型的求解方法及叶片造型的关键步骤。结合设计实例并完成叶型的参数化造型,从而对该设计方法的可行性进行了验证。该方法对涡轮钻具产品的优化设计具有参考价值,也可应用于其它一些叶片结构件的参数化设计,具有较好的工程应用性。     

TiAlN涂层硬质合金可转位刀具快速铣削钛合金刀片磨损研究

快速铣是一种新兴的粗加工方法,研究它的刀具磨损机理对提高刀具寿命和加工效率有着重要的作用。采用硬质合金快速铣刀片在工件上进行了钛合金TC17铣削实验,研究了不同切削参数对切削力的影响,采用多元线性回归建立了切削力数学预测模型,分析了各铣削参数对切削力的影响规律,通过对后刀面的检测,分析了刀具磨损形貌和磨损机理。结果表明:每齿进给量、切削深度对切削力的大小影响显著,切削宽度和主轴转速影响很小,在试验参数范围内,选用切削参数组合为:f_z=0.8 mm/z、a_p=0.5 mm、a_e=20 mm、s=600 r/min进行可转位刀片的磨损试验,快速铣可转位刀片的主要磨损形貌为后刀面磨损、材料剥落,后刀面主要磨损机理为黏结磨损,同时会产生一定程度的扩散磨损。