高速柴油机顶置式配气凸轮机构的动力学计算

介绍了高速柴油机顶置式配气凸轮机构的动力学模型,用ＭＡＴＬＡＢ语言变摇臂比顶置凸轮轴配气机构的动力计算通用程序,利用通用程序对ＣＴ４８４Ｑ高速柴油机配气机构进行了动力学计算,计算结果表明,当柴油机转速增高到２８００ｒ／ｍｉｎ时,凸轮与摇臂发生脱离现象,速度曲线波动较大,建议通过改进凸轮型线设计或提高配气系统和气门弹簧刚度来改善配气系统的动力性。     

单顶置凸轮轴式汽油机可变凸轮机构的研究

针对摩托车用汽油机气门机构的结构特点,提出了一种移动摇臂轴式可变凸轮机构(VCS)。该VCS机构通过移动进气摇臂轴实现高速摇臂和低速摇臂的结合与分离,进而实现工作凸轮在高速凸轮和低速凸轮之间切换。在高、低速摇臂的端面结合齿上设置锁止角,防止其在气门开启状态下实现结合。通过控制轴向力的大小,使高低速摇臂在一个工作循环内的进气门关闭期间实现完全结合。采用仿真计算,确定了低速凸轮和高速凸轮的型线及其配气相位。试验结果表明:该可变凸轮机构在全转速范围内实现了高低速摇臂的平稳结合和分离,且与原机相比发动机的高速和低速进气充量系数有明显的改善。     

顶置凸轮配气机构气门升程的精确计算

为使发动机布置得更紧凑，提高配气机构的刚性与减轻运动件的质量，以适应高转速的要求，许多现代的四冲程发动机都采用顶置凸轮配气机构，其中一些汽车、摩托车发动机的顶置凸轮配气机构的结构形式如图１所示。图１顶置凸轮摇臂机构现对以上典型结构的气门升程的计算方法...     

发动机配气机构优化设计

本文通过对配气机构凸轮—摇臂副的接触应力和油膜厚度的分析计算,阐明了如何用多重多项式法设计凸轮,并通过调整其中部分变量,使配气机构在适当的负载和润滑条件下,通气能力最大。     

刚度和摇臂比的变化对凸轮轴下置式配气机构动力学计算结果的影响

摘要以往对下置凸轮轴式配气机构进行动力学计算时,都把机构刚度和摇臂比视为常数.实际上,这种机构的刚度和摇臂比都是随凸轮转角变化的,且有时变化范围较大.本文目的是考察刚度和摇臂比变化对凸轮轴下置式配气机构动力学计算结果的影响.作者采用两种模型对492QA汽油机配气机构多种转速下的运动规律进行了变刚度、变摇臂比和定刚度、定摇臂比的动力学计算,并将两种情况下的计算结果作了对比分析,得出了在刚度和摇臂比变化较大的凸轮轴下置式配气机构动力学计算中应考虑这种变化的结论.     

OHC配气机构凸轮-摇臂动态油膜仿真及特性分析

以顶置凸轮配气机构为研究对象,建立了多质量系统理论模型,运用数字多体分析方法对机构的运动学、动力学进行计算机仿真分析。得出了在不同发动机转速、凸轮型线条件下,凸轮一摇臂动态油膜厚度分布随凸轮转角的变化关系及润滑危险区域,为凸轮型线和摇臂形状的改进设计提供了重要依据。     

铝合金陶瓷摇臂配气机构的气门弹簧优化设计

以气门弹簧的尺寸参数，最小装配预压缩力的配气机构不脱离为约束条件，以配气机构中各零件之间的接触力峰值最小作气门弹簧优化设计的目标，对采用铝合金陶瓷镶块摇臂的配气机构的气门弹簧进行了优化设计，与原配气机构相比，采用陶瓷摇臂和新的气门弹簧后，凸轮与摇臂，气门螺钉与气门的最大接触力以及气门落座冲击力均显著降低，对提高配气机构的工作可靠性有利。     

顶置凸轮轴的高速汽油机凸轮外形与配气机构的设计和换算

本文主要涉及两个问题,凸轮外廓曲线设计与顶置凸轮轴配气机构运动规律的换算,也是485Q汽油机配气机构凸轮外形设计的总结。485Q汽油机凸轮直接驱动带有圆柱面的摇臂,凸轮升程以圆柱面中心的位移表示,为了方便,就必须换算成移动式平底从动件的位移。本文推导了其换算式,由于采用电子计算机计算,运用此换算式即方便又实用。     

顶置凸轮轴凸轮型线的优化设计

以顶置凸轮轴（摇臂驱动气门）的凸轮为研究对象,在运动学、动力学计算的基础上,选用5项式高次方凸轮型线,将平稳可靠作为约束条件,丰满系数作为目标函数,并采用极小网格法的优化设计方法设计凸轮。用该方法设计的配气凸轮,丰满系数较高,在内燃机全部工作转速范围内,配气机构不会发生飞脱和气门落座反跳现象。     

内燃机配气机构的动力学虚拟仿真研究

采用虚拟样机技术对配气机构进行动力学仿真研究,并用Visual Basic语言编程,计算2种凸轮型线的特征参数及凸轮轮廓面.分析了在不同凸轮转速下2种凸轮型线的气门运动情况,利用信噪比讨论配气机构的动态特性.仿真计算结果表明:基于虚拟样机技术建立的仿真模型对配气机构的运动规律有良好的预测效果;通过比较发现,FB-Ⅱ型凸轮在低速时动态性能较好,而高次方凸轮型线在较高速度时动态性能较好.