粉末冶金新技术——温压工艺的最新发展

温压工艺是一项利用单次压制/烧结制备高致密度零件的低成本技术,自推出以来,受到世界各国粉末冶金工作者的瞩目。本文先简单介绍了该工艺的基本过程、特点;然后综述了近两年来该工艺的研究进展、产品性能及应用前景。     

温压工艺的研究进展

温压工艺在制造低成本、高密度、高强度、高精度异形复杂的粉末冶金零件方面具有巨大的优势。因而，详细介绍了该工艺所具有的诸如压坯密度大、强度高，烧结密度高、密度分布均匀，脱模压力低，制造成本低等技术与经济特点；分析了其关键技术，如温压用粉末制备、新型润滑剂和温压系统；总结了其致密化机理，即颗粒重排和塑性变形，并概括了其应用状况。最后指出发展我国温压工艺的意义。     

Ancordense温压工艺

简要介绍了Ancordense温压工艺方法、特点、产品性能以及它的应用领域。     

温压工艺在粉末冶金Ti合金制备中的应用

介绍了温压工艺及温压工艺在粉末冶金Ti合金制备中的应用研究情况，并分析了其应用前景．指出了润滑剂设计在Ti粉末温压工艺中的重要性。     

润滑剂对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响

通过扫描电子显微镜观察和性能测试研究了硬脂酸锌、乙烯基双硬脂酰胺(ethylene bis stearamide,EBS)、复合润滑剂以及压制温度对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响规律。结果表明:当润滑剂加入量(质量分数)超过0.4%后,Fe基粉末的流动性和松装密度均随润滑剂加入量的增加而降低,其中加入单一EBS润滑剂的影响更大。添加润滑剂后增加了Fe基粉末冶金生坯的致密度,其中添加硬脂酸锌和复合润滑剂的Fe基粉末冶金生坯断口颗粒间结合更为紧密。润滑剂对提高Fe基粉末冶金试样生坯密度、烧结密度及抗弯强度的作用顺序为复合润滑剂硬脂酸锌EBS,Fe基粉末冶金材料的密度和力学性能均随温压温度的升高而增加。在最佳润滑剂加入量0.4%时,120℃温压Fe基粉末冶金试样密度比室温压制Fe基粉末冶金试样的密度提高了0.14~0.21 g/cm~3,硬度和抗弯强度提高了40%~65%。     

粘结剂处理的铁基混合粉的温压特性

研究的目标是结合粉末粘结技术和温压技术以制备高质量、高性能的粉末冶金材料。预粘结粉末的一大优点是能有效地降低成分偏析，因此在混粉过程中应尽量避免偏聚。本文采用两种混粉工艺制备预粘结铁基混合粉，通过不同的压制压力、不同的粘结剂含量以常温压制和温压压制制备出铁基粉末冶金材料，测量其压坯密度并进行比较分析。研究结果表明，不同预粘结工艺、压制温度和粘结剂含量对压坯密度影响很大。在一定的粘结剂含量范围内，生坯密度随粘结剂含量增加而呈线性减少。不同的预粘结工艺对生坯密度的影响随着粘结剂含量的增加而增大。     

粉末冶金温压工艺的研究进展及其展望

综述了粉末冶金温压工艺的研究进展,概述了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节对温压工艺的影响和温压工艺的致密化机理。详细介绍了温压工艺的新进展—流动温压、高压温压等,并对其应用前景进行了展望。     

粉末冶金温压工艺的研究进展及展望

温压是一项以较低的成本制造高性能粉末冶金零件的新型成形技术，本文综述并讨论了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节及致密化机理。在此基础上，介绍了温压工艺的新发展——流动温压、高压温压等，并对其应用前景进行了展望。     

Ancordense温压成形工艺

介绍了Ancordense温压成形工艺方法、设备特点、产品性能的优越性及其广泛的应用领域．     

几种润滑剂对温压工艺的影响

温压工艺的技术关键之一是润滑剂 ,其主要作用是减小压制过程中粉末颗粒与模壁之间及粉末颗粒之间的摩擦 ,增大有效压力 ,从而使压坯密度相对于传统压制工艺明显提高。不同润滑剂的润滑效果不同 ,最佳压制温度也有差异。本文选用 3种不同的润滑剂 ,在不同温度、压力条件下采用温压技术制备铁基粉末冶金材料 ,研究了压坯密度的变化规律和它的力学性能 ,探讨了润滑剂对温压工艺的影响     

粉末冶金流动温压成形技术

本文主要介绍了金属粉末流动温压成形技术的发展、特点及关键问题分析。流动温压成形技术作为一种崭新的粉末冶金零部件近终形成形技术，结合了常规温压技术和金属注射成形技术的优点，可直接成形零件的复杂几何形状如侧凹、螺纹孔等而不需要其后的二次机加工，既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足，又避免了注射成形技术的高成本，具有十分广阔的应用潜力。     

产业化温压设备中的加热系统

加热方法是温压工艺中重要的一环。由于对温度的精确度要求很高 ,选用合适的加热方法极为重要。本文对国际上已应用于批量生产的几种温压设备作了介绍和比较 ,并提出优选的方法和应予注意的问题     

粉末冶金温压技术概述

本文概述了粉末冶金温压成形技术的基本原理和基本工艺过程,将温压成形零件的一些性能做了简述和对比,列举了几个采用温压成形技术的实例。     

粉末冶金温压技术的开发应用

粉末冶金具有节约材料、降低能耗等显著优点 ,用途广泛。进入 80年代后 ,许多行业 ,特别是汽车工业都非常依赖于粉末冶金技术 ,尽可能多地采用粉末冶金高性能的(Ｐ/Ｍ)零部件是提高汽车 ,特别是轿车的市场竞争力的一种有力手段 ,高密度的 (Ｐ/Ｍ)产品是保证其具有优异的力学性能的关键因素。目前 ,常用来提高 (Ｐ/Ｍ)零部件密度的技术途径有 :Ａ 高压缩性铁粉的制备与应用 ;Ｂ 复压复烧工艺 ;Ｃ 浸铜工艺 ;Ｄ 高温烧结工艺 ;Ｅ 粉末热锻工艺。由于这些工艺均存在着成本高、零件尺寸精度难以保证等技术问题 ,使 (Ｐ/Ｍ)零件的潜力难以充分发…     

无粘结剂铁粉的温压工艺研究

开发了一种无粘结剂武钢铁粉的温压工艺,其温压温度低于Ancordense温压工艺。测定了试样的生坯密度和烧结密度,拟合了温压生坯密度随压制压力的变化曲线,并对几种温压工艺的效果进行了比较。     

金属粉末温压工艺的研究现状和进展

温压工艺是对传统的一次压制／ 烧结工艺的改进，即将预合金粉末在一定温度下压制，然后常规烧结，以获得较高的产品密度。其关键技术，一是预混合粉末的制备，二是温压系统的设计。温压工艺生产的零件，主要用于制备高磁性材料、高密度复杂形状的零件，特别是在高强度汽车零件制造方面，具有更强的生命力。粉末冶金温压工艺的开发和应用，填补了传统的一次压制和复压之间的空白，在技术上和经济上为扩大粉末冶金的应用提供了可能性。     

铁基材料高密度温压工艺

介绍了温压工艺、生坯密度与强度、压制压力与脱模力、生坯机加工、烧结后材料性能、生产成本以及试生产。     

粉末冶金温压成形技术的研究现状

粉末冶金温压成形,在得到较高致密度零件的同时,可以较铸造和锻造显著的降低原料成本,缩短零件的研制周期,具有重要的研究价值。本文概述了国内外温压成形技术的应用、发展现状及温压成形工艺的关键技术,指出了粉末冶金温压成形技术的发展方向。     

温压工艺最新进展--流动温压技术

流动温压技术兼有温压技术和金属注射成形技术的优点,既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足,又避免了注射成形技术的高成本.由于微细粉末的加入和较多的润滑剂含量而使混合粉末在温压时转变成一种具有良好流动性和充填能力的黏流体,从而可以直接成形零件的复杂几何形状如侧凹、螺纹孔等而不需要其后的二次机加工,具有很大的应用潜力.