大尺寸环形零件的精密研磨

目前国内的研磨机是利用研磨盘的环宽来加工零件的。当零件的尺寸超过研磨盘的环宽时,现有研磨机就无法加工。为此,必须对研磨机进行改装,采用新的装夹方法,下面介绍用M4340研磨机加工图1所示的大尺寸环形件的精密研磨方法。 待研磨的密封环在研磨前,先在平面磨床上加工至平面度0.005mm、表面粗糙度Ra0.4μm,留研磨量0.008～0.01mm。尽管密封环的尺寸超过M4340研磨机的加工范围,其平面度和表面粗糙度也高于常规研磨所能达到的等级,只因M4340的磨盘外径(为400mm)较小,而内径(为205mm)与密封环内孔相同,易于改造,虽然M4340机床(出厂精度)主…     

平面滚动研磨法

工件平面的机械研磨,一般通过平面间的滑动摩擦,借助磨料磨粒的微量切削作用,将工件表面的波峰研掉,使波峰与波谷之间的距离缩小,以获得加工表面高的精度和光洁度。而平面滚动研磨法,则是通过滚棒在工件平     

加振研磨法

所谓加振研磨,就是对传统研磨加工中的研具施加振动的一种改进型的研磨方法。施加振动的目的在于:①提高研磨效率;②改善加工表面质量(粗糙度、波纹度、平面度);③促进排屑,防止堵屑;④扩大研磨面。对于某一具体的加振研磨方法而言,有的只有一种目的,有的则兼有多种作用。所加振动的种类,按振动速度(频率)的不同分为三种,按振动方向的不同分为四种,即:     

摆动研磨法

研磨是镗杆加工的关键工序,研磨质量直接影响到镗杆的精度和使用寿命。我厂T6916A 镗铣床的镗杆全长为3345毫米,直径为160毫米,材料为38CrMoA1A,氮化硬度Hv=900,椭圆度允差0.005毫米,锥度允差0.007毫米,不直度允差0.01毫米,表面光洁度▽_(10)。以往用普通研磨法研磨后的镗杆表面存在螺纹状研痕。经分析认为,主要原因是在研磨过程中沿研套只有轴向进给,没有往复摆动。为此设计制造了能使研套摆动的机构,并安装在车床的方刀架上。研套在轴向     

平面研磨轨迹的研究

<正> 精密量具的加工,常常离不开研磨。国内外所有厂家量块的精加工,无一不是用研磨来完成的。尽管其它精密加工的工艺方法不断有所发展和突破,但迄今为止,研磨仍然作为最精密的加工方法之一而被广泛应用。就平面研磨而论,目前国内外所能达到的较高水平为: 尺寸精度,±0.025μm 平面度:0.03μm/φ60mm 平面平行度:0.025μm/(9×35)mm~2 光洁度:▽14b 无疑,这样的精度已接近当今计量技术能     

高精度柔性球轴承外径面研磨工艺分析

介绍柔性球轴承的结构特点和套圈外径面研磨加工原理,举例分析在目前研磨工艺参数下柔性轴承套圈外径面研磨加工出现外径圆度不合格的原因,通过改进采用增加配研块的研磨方法,有效控制了不合格率,满足了生产需求。     

研磨改砥磨

我厂加工的大部分轴、操纵箱、油压筒、活塞、定压阀、汽缸等,它们的外圆、内孔和平面等,都需要进行研磨加工。一般都采用铸铁研具,用氧化铝、碳化矽或氧化铭作磨料,由手工来进行研磨。这样虽然能够保证工件     

变位自转式双平面研磨方法仿真研究及加工实验

针对传统平面研磨方法中,工件中心研磨轨迹重复率高,研磨速度径向分布不均的缺点,基于固着磨料研磨技术提出一种变位自转式双平面研磨加工方法。工件在研具的运动中获得变化的研磨力,在隔离盘内实现变位自转的研磨运动形式。从研磨原理上改变了传统研磨加工中工件的运动模式,增加了工件的自由度,实现了工件在自转的同时其回转中心与研具中心存在时变的相对运动,即工件回转中心相对于研具的运动轨迹是具有时变性的曲线。不同的研磨运动形式从根本上克服了传统方法的缺点,并依此原理研制了新型数控研磨机床。通过对变位自转研磨加工轨迹曲线的仿真分析,证明了这种研磨方法有利于改善研磨相对速度分布均匀性、研磨轨迹时变性,获得更好的研磨加工质量,加工实验证明在相同加工参数下,该研磨方法相对于行星轮式的研磨方法获得了更低的表面粗糙度。     

蓝宝石衬底研磨加工中研磨盘材质的影响

采用W14、W3.5的B4C磨粒对蓝宝石衬底进行粗研磨和精密研磨的试验研究.对比分析铸铁、合成铜和合成锡盘粗研磨蓝宝石衬底的表面粗糙度和研磨表面均匀性,试验结果表明,铸铁研磨盘获得的蓝宝石衬底宏观表面均匀性和平面度均优于合成铜盘和合成锡盘,经铸铁研磨盘加工后的蓝宝石衬底面型峰谷值误差小于5 μm、中心线平均表面粗糙度Ra<0.82 μm.精密研磨试验结果表明,采用合成铜盘和W3.5B4C磨粒有效地改善了蓝宝石衬底表面的均匀性,获得了Ra<20 nm、面型峰谷值误差小于1.6 μm的均匀表面,为蓝宝石的超精密研磨奠定了良好的基础.     

湿研干研相结合加工高精度平面

在机械制造和计量器具修理中,高精度研磨是重要工序。在表面粗糙度、平面度要求较高时,一般用干研法(用压砂平板研磨)才能达到要求,但干研法所用的压砂平板制造比较困难,使用时间短,切削力小,满足不了大量研磨工作的需要,为了提高研磨速度,我在工作中研究和应用了一种湿研干研相结合来加工高精度平面的方法。该方法不仅保证了精度,而且较大地提高了工作效率。     

单晶蓝宝石的延性研磨加工

为实现单晶蓝宝石的延性研磨加工,采用纳米压痕和划痕法测试并分析了单晶蓝宝石(0001)面的微纳力学特性,建立了单颗圆锥状磨粒的压入模型并计算了延性研磨加工的受力临界条件,分析了金刚石磨粒嵌入合成锡研磨盘表面的效果.对单晶蓝宝石进行了延性研磨加工试验,采用NT9800白光干涉仪、扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)等方法分析了单晶蓝宝石的延性研磨表面特征.试验结果表明:采用纳米压痕和划痕法可以为单晶蓝宝石的延性研磨加工提供工艺参数,单晶蓝宝石的延性堆积的极限深度为100 nm,金刚石磨粒的嵌入及在适当载荷下可以实现蓝宝石的延性研磨加工,实验条件下的最佳载荷为21 kPa,延性研磨后单晶蓝宝石表面划痕深度的分布情况较好,分散性小,研磨后的表面发生了位错滑移变形.     

行星式永久磁体研磨夹具的应用

图1是精密针阀偶件针阀体工艺简图,对大端面的研磨加工质量要求高:平面度为0.0009mm;粗糙度为Ra0.2μm。该端面与喷油器体的端面贴合,要求密封柴油,不允许从贴合面间渗漏。因而该端面必须经过精研磨加工。人工研磨精度低,质量不稳定。为此,我厂采用行星式永久磁铁研磨夹具。     

精密零件的大批量研磨工艺

本文介绍用平行砂轮在德国产SLP602S型双盘研磨机上对大批量生产的铁基粉末冶金精密零件进行研磨加工的工艺，并提出了合理的砂轮粒度和硬度、研磨压力、研磨速度及研磨油的技术性能指标，同时给出了适宜于该种研磨加工的砂轮平面度自校正方法。     

大尺寸卡板的研磨

大尺寸卡板多数是做成薄片型的,经平磨后容易出现弯曲。我们的解决办法是用油石在两大平面中的一块凹面上研磨几下,使其显露出平磨加工所留下的波纹痕迹。这样在卡板的整个研磨过程中,就始终以这一面作为加工定位基准面和测量定位基准面。多年的实践证明,还是行之有效而又经济的方法。 为了避免锐角现象,我们设置了如图1所示的辅 助支承 1,研磨时在 条状研磨板2与尺寸 卡板3相研磨的工作 面的一端加研磨粉, 与支承1接触的另一 端加润滑油,不加研 磨粉。当条状研磨板 2前后平移时,不断 对尺寸卡板的工作面 起研平作用;与支承1紧贴处研磨平板…     

高精度双间隙铝衬套孔研磨加工

本文选取典型双间隙铝衬套零件,通过分析衬套结构、技术参数及难点制定一套适合该零件的加工方法,具体是:以手工卧式研磨形式通过使用同轴度研磨器粗研衬套孔保证其同轴度,最后单独精研衬套孔,保证孔尺寸和技术要求。     

磁力研磨加工表面粗糙度特性研究

针对大型模具曲面光整加工问题.探讨采用磁力研磨加工模具曲面的工艺.根据磁力研磨加工原理,基于数控铣床研制了磁力研磨实验装置,对平面和凹面的磁力研磨加工进行了实验研究.采用工具旋转的磁力研磨加工方式,磁性磨料受到磁场约束力和离心力的作用,成为影响加工过程正反两方面的因素.经过对磁力研磨加工过程中加工区域的磁感应强度、加工间隙、磁极工具转速及加工次数等参数对工件表面粗糙度影响的研究,得到了平面与凹面的磁力研磨加工过程优化参数.     

铝合金平面研磨精度及产生划痕的研究

针对铝合金研磨表面容易产生划痕这一现象和平面度达不到精度要求的问题,发现了划痕产生的原因是磨屑等杂质颗粒混入研磨表面,无法及时排除而导致的表面划伤,而研磨盘平面度的变化是导致研磨面精度达不到要求的主要因素。通过批量生产工艺试验对分析结果进行了验证,解决了铝合金的研磨划痕和平面精度导致的质量问题。     

磁力研磨头形状对研磨效果的影响

磁力研磨是利用磁性磨料和磁场作用进行研磨加工的一种研抛技术．讨论了不同研磨头形状对磁力研磨的影响以及研磨头设计的要点．在五自由度并联机床上利用不同形状磨头对自由曲面的模具进行了磁力研磨试验．开槽研磨头比不开槽研磨头的研磨效果要好得多．实验分析了利用球型磨头对工件磁力研磨时,磁场强度、研磨间隙、研磨时间等因素对自由曲面模具表面研磨质量的影响．利用五自由度并联机床不仅可以去除自由曲面模具表面的切削残留痕迹,降低模具的表面粗糙度,还可解决传统手工研磨方式所引起的工件研磨质量不一致的缺陷。     

型面研磨新方法——磁力研磨法

磁力研磨法作为一种新的光整加工方法 ,可以研磨加工内、外圆柱面、平面、狭小空间表面、自由曲面及棱边去毛刺 ,国内外都已经做了大量的研究工作 ,有些方面已应用到生产中。     

研磨参数对等高齿研磨质量的影响研究

研磨加工是针对齿轮的切齿误差和热处理变形的微整形工艺,在齿轮副中的对跑过程中利用研磨介质进行齿面的定点研磨,达到改善齿形精度和齿面粗糙度的目的。针对奥制等高齿准双曲面齿轮研磨加工中存在多种因素影响研齿质量的问题,采用田口方法对研磨参数中的主轴转速、制动力矩、齿侧间隙进行稳健性参数设计,以齿轮表面粗糙度为评价指标,找出使信噪比SNR值最高的因素水平设置,并以格里森600HTL数控研齿机为载体做正交实验,验证了参数设计结果的准确性。试验评价了各因素对齿轮表面粗糙度影响的显著性,选出了试验范围内最优的水平组合,达到优化研齿工艺和改善研磨质量的目的。