大型板类锻件的锻造

常规锻造工艺生产大型板类锻件时，由于大型板类锻件的尺寸待征，无法满足高度方向压下时其砧宽比和料宽比不出现拉应力的条件，因而在锻造过程中，在其材料组织的晶界或晶界薄弱处容易形成新的裂纹源。通过对超声探伤报废的2块板类锻件(模块)进行解剖试验，其结果证明了这一论断。为了克服大型板类锻件的锻造工艺的缺点，根据锻造理论和工艺的最新研究成果，提出了锻造大型板类锻件的新FM锻造法。用新FM法锻造板类锻件，可有效地控制工艺参数，防止在变形体内产生形成裂纹的机制，并可大幅度降低板类锻件的废品率。将该工艺用于大型锻件的生产与修复中，也是非常有效的。     

一维温差中心压实法锻造过程的有限元分析

在大锻件的锻造过程中，为了锻合缺陷，提高锻件内部质量，采用中心压实法可以起到较好的效果，但是由于传统中心压实法锻造的操作复杂，工况较差，而且锻件表面容易产生压伤和折叠等问题，所以提出一种新的中心压实法——一维温差中心压实法，即只对锻件上下表面强制冷却，建立一维的不均匀温度场，采用平砧进行锻造．从而避免上述问题。介绍的工作即采用有限元的方法模拟一维温差中心压实法和传统中心压实法锻造过程，分析这两种情况下锻件的温度场和应力应变场，比较它们对锻件质量的影响。分析结果表明：针对大锻件，一维温差中心压实法的锻造效果要优于传统中心压实法。     

预防和减少模锻件产生开裂与变形的工艺措施

预防和减少模锻件产生开裂与变形的工艺措施３２４０００衢州市浙江省五一机械厂马旭康锻件的开裂与变形是引起锻件报废的主要原因之一，导致锻件产生开裂和变形的因素很多。目前，锻造行业在制订工艺方案时往往将注意力集中在锻件的成形和热处理工序上，而忽视锻造全过程...     

一种枝芽形锻件的锻造工艺分析

本文通过对枝芽形锻件的两种锻造工艺方法和效果的比较，分析了各自的工艺特点，提出锻造类似锻件的关键所在。     

有限元模拟技术在主体锻造工艺设计中的应用

采用Forge 2D/3D锻造有限元模拟软件,模拟和分析了大型锻件主体的锻造环境和变形过程;讨论了锻件温度、模具设计、锻造设备等因素对锻件成形的影响;分析了锻造过程中锻件应力应变、金属流动规律、缺陷预防、金属流线、锻件最终几何形状等因素;确定了下料重量、锻造能量、锻造火次、模具设计等锻造工艺设计中的重要参数,为实际生产中锻造工艺的制定提供了依据。     

大法兰侧轴锻件热加工工艺研究

针对大法兰大截面差电机侧轴锻件，分析了整体自由锻工艺的弊端，通过研究锻件成形机理及锻造过程，采用胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案，使锻件具有更优良的锻造流线，提高了原材料利用率、避免了自由锻产生的锻造缺陷问题；合理选择材料的热加工工艺控制参数，锻件生产检验各项指标优异。     

圆台阶类锻件的自由锻造

圆台阶类锻件的自由锻造２５００２３济南汽车制造总厂发动机厂穆振辉圆台阶类锻件是自由锻造中常见的锻件。这类件看起来并不复杂，干起来却不简单，它受下料质量、加热质量、变形工艺和操作水平等多种因素的影响。锻造操作中稍有不当，就会产生缩径、中心偏移和局部偏歪...     

大型块类锻件的锻造方法

分析了大型块类锻件锻造中白点及粗大铸造树枝晶产生原因，提出了预防措施；通过对锻造过程的变形分析，提出了锻造方法及锻后冷却方法，从而使大型块类锻件的锻造质量得到了保证。     

大型锻件喷涂控制及方法研究

以大型锻件和表面喷涂的广泛应用为背景，针对人工进行喷涂存在效率较低、工人劳动强度高、安全性低、准确性和均匀稳定性不高等问题，运用信息化和智能化技术，设计了一种新型自动喷涂系统及方法。首先建立锻造喷涂系统的运行坐标系，然后在锻造喷涂系统中输入当前喷涂锻件的相关信息和三维模型确定喷涂方案；其次在锻造喷涂系统上设置视觉成像仪器，确定出锻件在锻造喷涂系统的运行坐标系中的位置，将三维模型匹配到锻造喷涂系统的运行坐标系中，最终按照三维模型上确定的喷涂方案对锻件进行喷涂并对不合格的喷涂区域进行二次喷涂。     

TC4钛合金锻件疲劳寿命分析及其仿真模型修正

依据物理实验，研究了锻造变形温度和变形程度两个关键参量对TC4钛合金锻件疲劳寿命的影响，利用有限元与物理实验相结合的方法建立并修正了TC4钛合金锻件疲劳寿命仿真模型，并对仿真模型进行了验证。结果表明：相比于原材料，锻造成形的TC4钛合金锻件具有较长的疲劳寿命，并且变形温度控制在α+β相变温度时所得锻件的疲劳寿命最长；在最佳变形温度下，变形程度控制在50%左右时锻件的疲劳寿命最长，考虑锻造变形温度带的影响，应尽可能提高锻锤频次；锻件残余应力是影响仿真模型精度的主要因素，通过验证表明，引入实际锻件的最大等效残余应力可以极大地提高仿真精度，这为深入分析锻造工艺参量对TC4钛合金锻件疲劳寿命的影响奠定了基础。     

基于本体元模型的锻造知识管理系统建模与工艺推理

知识管理系统的首要问题是知识建模,知识模型直接影响着整个系统知识的获取、共享、重用和推理。文章运用领域本体思想对锻造知识进行分类、总结,提出一种基于本体元模型驱动的锻造知识管理模型,初步构建了锻造知识领域本体,采用框架概念图表示锻造知识。文章还结合锻造工艺知识,给出了本体元模型驱动和概念图框架知识表示模型在锻造知识管理中的具体应用,并提出一种适合于本体元模型的推理方法,并将该方法用于锻造工艺知识推理。本体元模型驱动的知识库构建方法在组织锻造知识时,具有构建速度快、良好的互操作和知识共享等优点。     

基于KBE支持锻模设计工程知识管理系统开发

阐述了工程知识管理对锻模设计的重要性，提出了各种支持锻模设计的工程知识的表示方法，并以SolidWorks为开发环境，利用其开发工具，建立了支持锻模设计的工程知识管理系统。实例运行表明了所提出的方法是有效的。     

冷锻工艺知识结构系统

简述了冷锻技术已发展形成为一门应用技术科学和独立的生产制造技术的观点，总结了冷锻基本工序的分类及定义，提出了冷锻工艺知识结构的一种系统。其结果可为冷锻技术学科的进一步发展提供理论指导或参考依据。     

基于知识的锤上模锻设计支持系统中知识建模与数据库映射

将模具设计的经验和知识应用于锻造工艺与模具设计过程中,针对锤上模锻设计的特点,提出了面向对象的知识建模方法,建立锤上模锻设计支持系统的知识模型和系统的知识数据库。使用ADO据库接口技术访问系统知识数据库中的数据,在整个设计过程中,为用户提供有效的知识支持,引导用户完成设计任务。     

基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统

阐述了我国锻造生产线现状,介绍了国内外统计过程控制研究和应用的概况,指出在我国锻造生产环境中实施统计过程控制所面临的困难。基于工序单元采用约束理论对锻造生产过程进行分析,寻求瓶颈环节或关键环节作为监控重点;将质量管理工具SPC分析方法应用于锻造生产过程,实时监控瓶颈环节或关键环节,通过局部优化最终得到整个生产过程的稳定;根据模锻生产的特征以及SPC分析方法中定义的5大影响因素搭建专家知识库,利用主流的机器学习算法进行知识的获取。基于以上研究,设计基于数据驱动的全流程模锻生产过程专家系统,用以实现模锻生产过程全流程的实时监控、稳定性分析以及生产过程的优化。     

A knowledge based approach to automate forging design

This paper describes a method and a system to automate the design of forging geometries. The method is derived from the principles and the actual practices of forging design used by experienced forging designers. Due to the diversity of the knowledge and problem solving techniques required for forging design, a combination of knowledge-based and algorithmic techniques was employed to implement the AFD (automated forging design) system. Given a set of design specifications, that is, machined part geometry, processing conditions, and special design considerations, the AFD system designs the forging section geometry automatically. Initial results from AFD show that it can be a powerful tool for designing geometries for the rib-web type of forgings.     

基于知识的模锻工艺与模具设计系统开发

模锻工艺与模具设计是一个经验积累和知识集成的过程。为实现优化设计的目标,利用知识工程的理论,综合开放性知识库、知识管理系统以及基于知识逻辑推理技术的支持,以Unigraphics NX为开发平台,采用混合开发模式,建立基于知识的模锻设计系统。从而有效地利用已有的知识和经验,提高设计过程的自动化程度和效率,扩展系统的应用范围与稳定性。     

支承架数值模拟应用

利用Pro／e对毛坯、模具进行三维造型,利用模拟软件DEFORM-3D对支承架等温锻造成形过程进行数值模拟,得到成形过程中锻件的填充情况以及成形载荷、应变场和应力场的场量分布。通过对比实际零件生产情况再次证明了该软件模拟的可行性及有效性。基于模拟结果,对锻造缺陷的成因进行了初步分析,并提出了成形工艺及模具设计的改进建议。     

轿车变速箱轴类件多工位冷精锻工艺及模具研究

轿车变速箱轴类件种类繁多,但其外形结构特点较为单一,其主要特征为细而长且多台阶.详细分析了该类锻件采用多工位冷精锻工艺方案的可行性.多工位冷精锻能顺利成形锻件,该工艺具有产品质量高、材料利用率高和生产效率高等优点,适合大批量生产.以输入轴为例,基于减径挤压工艺知识,制定了输入轴的五工位冷精锻工步图,计算并确定了工艺参数,研究了工步之间工艺参数的匹配关系;提出了多工位冷精锻模具设计原则和方法,设计了输入轴五工位冷精锻模;采用塑性成形模拟软件DEFORM-2D对输入轴各工步成形过程进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

叶片精密锻造技术的发展现状及其展望

介绍了几种典型的精锻工艺和使用的主要设备;论述了数字化技术在叶片精锻中的应用;比较了现有的叶片检测技术;探讨了在叶片精锻技术中存在的一些问题,数字化是该项技术发展的核心;新工艺和新设备的研发,多尺度数值模拟技术,反向和基于知识工程的智能化模具设计,检测、设计,成形、加工的一体化技术是当前叶片精密锻造的重要研究方向和研究热点.