径向剃齿

内容提要 径向剃齿不同于一般剃齿方法，它只有工件相对于刀具的径向进给运动。为了保证剃出整个齿面，剃齿刀上的梳形槽采用错位配置，齿向并作微量中凹修形。     

径向剃齿

径向剃齿是一种先进的齿轮精加工工艺,它具有效率高、耐用度好、并有强制性的齿向修正能力,以及特别适用于加工多联齿轮等优点。在效率上它可以和挤齿工艺相比,而又具有挤齿工艺所达不到的精度。因此,径向剃齿工艺已在日益取代传统的轴向剃齿方法。在国外,许多专业的齿轮生产厂都实现了向这种剃齿方法的过渡。在我国,径向剃齿工艺正在逐步兴起。大力宣传和推广这项新技术,将会开拓我国齿轮加工行业的广阔前景。     

径向剃齿

径向剃齿法因为具有很多优点，越来越多地被采用，本文较详细地介绍了它的具体实施过程和方法以及剃齿刀修形的技术     

高效率剃齿

<正> 剃齿能提高齿轮精度和改善齿面粗糙度,但生产效率低,且齿面硬度超过HRC32通常便不能剃齿,因现有结构的剃齿刀已被证明无能为力,也就是说不能切下金属,即使增大接触载荷也无用,因为其切削刃没有合理的后角。标准剃齿刀沿宽1～2mm刃带与齿的侧面接触,当沿刀具和零件轴线相互移动时,刃带从表面上刮下金属微粒。在这种情况下切下金属     

提高剃齿效能的几个问题

本文介绍了用不同走刀方式进行剃齿时的加工效能(生产率、剃齿用量对剃齿精度的影响等)、光整行程次数对齿面光洁度的影响及提高剃齿刀耐用度等问题的分析试驗情况。在分析的基础上提出了合理选用走刀方式、剃齿用量、光整行程次数的依据和利用周期移动軸交点来提高剃齿刀耐用度的方法,对剃齿生产很有参考价值。     

剃齿的接触区

<正> 平行轴齿轮付(即直齿轮付或斜齿轮付)的啮合,理论上讲其齿面是一条线接触。交叉轴齿轮付(即螺旋齿轮付)的啮合,其齿面是一个点接触。然而在齿轮受载后,其齿面的接触状况非线或点的接触,而是一条颇为宽阔的带形接触区或一个不小的椭圆面接触区(图1)。这条带形或椭圆面接触区在齿面上不同点,其宽度或其椭圆的面积大小不一。这条带形或椭圆面的接触区,直接涉及齿轮的接触强度,耐磨性以及齿轮制造工艺中的许多问题。接触区的形成是很复杂的,不是纯几何学问题。但关于接触区的几何分析,却能阐明齿轮加工中许多啮合理论问题。例如剃齿过程的若干问题,包括:1)为什么剃齿能提高齿轮的齿向精度?2)剃齿时的轴交角∑,为什么必须控制     

提高磨削精度和光洁度的途径

磨削精度和光洁度达不到加工的要求,这是磨削加工中最常遇到的问题之一。根据实践经验,影响磨制精度和光洁度主要是主轴或砂轮的动平衡差,机床出现共振,工作台移动时爬行等。其中振动、不平衡是主要因素。外圆磨削时由于多采用粗粒度砂办精细修整的方法进行精密磨削,如果砂轮和工件间有相对振动,则在砂轮和工件间垂直于磨削表面的方向上要     

提高20CrMnTi齿轮滚齿光洁度的方法

齿轮油泵是我厂主要产品之一。油泵里的齿轮,模数 m=3～6,齿数z=8～10,材料 20 CrMnTi。锻坯正火后,由于硬度偏低且不均匀,导致材质组织松软,散热性能较差,切屑易粘刀。因此,被加工的齿面不仅光洁度差,而且还有严重的拉撕现象,模数越大拉撕得越厉害。 我们用的机床是Y3150E型滚齿机。该机刚性较好,操作方便。我们根据油泵齿轮模数大,齿数少的特点,为提高齿面光洁度,采用了如下的方法。 1.降低滚刀的转速 以前加工m=5, z=8的齿轮,滚刀转速为 63r/min(此时工作台的转速接近 8 r/min,超过了极限转速)齿面拉撕得很厉害。这主要是展成速度太高,…     

中硬齿面剃齿

随着我国机械工业的发展,7级精度(JB179-83)中硬(HRC50左右)齿轮应用与日俱增。然而,用传统的滚(插)-剃-热-珩工艺方法加工的齿轮精度,不易稳定达到新7级精度。长期来,剃齿是作为软齿面齿轮的一种精加工方法。它的通用性强、效率高、成本低,并能改善齿轮     

对角剃齿法

<正> 剃齿工艺由于效率高、成本低、质量稳定,可以加工鼓形齿和小锥度齿,作为齿轮的精加工方法在国内已被广泛应用。但是,在以汽车行业为代表的大批量齿轮生产行业中,目前基本上都是采用“纵向剃齿法”,实际上这是一种最不经济的剃齿法,在国外汽车厂中早已普遍采用了“对角剃齿法”。在纵向剃齿法基础上发展起来的对角剃齿法可以充分使用剃齿刀的每一截面,使剃齿刀磨损均匀,从而提高刀具的寿命。至今,国内没能推广应用对角剃齿法的最大原因,是因受到机床限制,国产     

径向剃齿刀具

<正> 1.序言为了改善滚切或插削齿轮的周节误差、精度、齿面光洁度等,在以汽车行业为代表的大批量生产齿轮的精加工方法中,剃齿加工作为低成本高效率的方法已被广泛采用。根据剃齿刀具需要部门的强烈愿望,在剃齿加工方法中,又研制了普通的、对角线的和横向的剃齿方法,可按用途分别选用。     

小啮合角剃齿

齿数z_1<25牙的少齿数齿轮,径剃齿后出现齿形中凹,是齿轮加工行业一个长期得不到解决的重要课题。齿轮齿形中凹是造成传动的高噪声和低寿命的重要原因。为了解决这种中凹现象,一个常用的方法是对剃齿刀齿面作反修形。即在剃齿刀齿面的对应中部修磨成内凹形式。但是这种修形方法十分困难,因为它的位置和修形量都需要进行反复试磨和试剃才能成功。最近,小啮合角剃齿刀,已被成功地应用在少齿数齿轮的剃削加工。它比反修形方法     

套筒式剃齿夹具

汽车齿轮行业齿轮精度贯彻新标准的主要难点是提高齿形、齿向精度。作为光整加工工艺之一 ,剃齿提高了齿轮精度并改善了齿侧表面粗糙度。然而在传统工艺生产线所能达到的齿坯精度条件下 ,采用现行的剃齿夹具 ,对于提高齿轮齿形齿向精度的效果并不理想。通过对传统的齿坯加工、齿形滚切加工、剃齿加工、磨孔加工工艺的分析 ,设计出了套筒式剃齿夹具 ,克服了现行的剃齿夹具对齿形齿向精度的不良影响 ,取得了满意的效果。　　一、现行剃齿夹具的缺陷及工艺状况分析　　 1.现行的剃齿夹具如图 1所示 ,使用中发现存在以下几个缺陷。图 1　现行剃…     

剃齿心轴的改进

在齿轮加工中,剃齿作为一种常用工艺使用较普遍,常见的剃齿心轴为一轴与齿坯孔间隙配合,齿坯的两端面用垫圈及螺母夹紧。这样的心轴在实际使用中存在两个缺点;一是剃齿精度不易保证,由于心轴与齿坯孔的配合间隙,对精度要求较高的齿轮(7级以上),加工时往往会产生齿圈径向跳动和公法线变动超差;二是工作效率低,为减少心轴与工件的间隙误差,     

剃齿心轴的改进

我厂原采用螺母心轴加工齿轮,劳动强度大、装卸时间长。为此,我们设计了固定套式剃齿心轴(见图)。把刺齿心轴1安装在剃齿机的后尾座上,齿轮3安装在心轴1上,压套4     

剃齿加工过程的研究

用显微镜观察被剃齿轮已加工表面形貌和剃屑形状，对剃削过程进行分析可知，剃削过程是剃齿刀齿面和齿轮待加工表面在空间干涉．在剃削运动作用下．剃齿刀切削刃将齿轮待加工表面的干涉部份切去．包络出齿轮已加工表面。     

剃齿夹具的改进

目前普遍使用的剃齿夹具(图1),是螺纹联接,剃齿精度受到影响,效率低。而图2所示导向套的制造,因热处理后回磨φ孔直径与60°中心孔的同轴度很难保证。     

剃齿法的应用

齿轮的刺齿加工在齿轮精加工中占有极重要的地位。 由于我因工业的迅速发展,在机械传动中应用较广的齿轮,其质量的要求亦已随之提高。因此如能在齿轮的精加工上采用剃齿及研齿工序来代替目前一般采用的磨齿及研齿工序,刚齿轮的精度将更能提高一步,一般可述到1—2级精度。 采用剃齿法并可解决一部分轮缘间距较小的塔形齿轮的精度问题,同时也可以剃制出具有较好的传动性的鼓形齿。 剃齿法的应用 剃齿刀的分类 加工齿轮用的剃齿刀基本上分为两类: 1)圆盘形剃齿刀(图1)。在加工直齿轮时一般采用斜齿剃齿刀,加工斜齿轮时一般用直齿剃齿刀。因此当…