连续退火机组碳套辊结瘤原因分析及查找方法

对碳套辊结瘤原因进行了原因分析,分析结果表明:碳套辊表面凹坑为结瘤提供了附着位置;粉尘、残油残铁、氧化铁皮等为碳套辊结瘤的主要原料;通过调整炉内气氛、监控清洗段电导率、刷辊电流等措施有效降低了碳套辊结瘤发生,通过差速法可快速锁定结瘤范围.     

冷轧连退炉炉辊结瘤原因分析及控制措施

介绍新钢冷轧连续退火炉炉辊结瘤的形貌特点,对炉辊的粘附型结瘤、反应型结瘤的形成机理及产生原因进行分析,采取相应的控制措施后炉辊结瘤现象得到了有效控制.     

连退线退火炉炉辊结瘤分析与对策

分析了退火炉炉辊结瘤的主要成分和原因,主要是由于钢板表面的杂质积累、叠加、粘附在辊面上熔融、扩散形成的。通过采取改进炉辊粗糙度、清理炉膛、打磨炉辊、优化炉辊传动、控制带钢表面清洁度、优化带钢张力、调节炉子气氛等措施后,基本上解决了炉辊结瘤问题。     

包钢森吉米尔热镀锌线炉辊结瘤成因与控制

文章根据包钢改良森吉米尔热镀锌机组的特点及炉辊结瘤现象,分析了炉辊结瘤产生的原因,对有可能造成炉辊结瘤的所有工艺参数和相关设备进行了调整和优化,有效的控制了退火炉炉辊结瘤现象,并对炉辊结瘤产生的原因、处理及预防措施进行了相关的梳理。     

辊底式热处理炉辊面结瘤原因分析与控制

针对辊底式热处理炉辊面结瘤产生原因进行分析,认为辊面结瘤是由于钢板表面热轧氧化铁皮或边部火焰切割留渣在高温下黏附在辊面上并经碾压、累积、叠加而形成。通过更换炉辊、加强钢板入炉前检查、改善抛丸效果、控制炉内气氛、制定合理的作业计划以及通炉制度,使辊面结瘤问题得到有效控制。     

硅钢连续退火炉炉辊结瘤分析

通过对太钢冷轧硅钢厂2号连续退火炉陶瓷辊结瘤原因进行分析,探讨了硫化氢含量超标和退火炉内气氛露点对陶瓷辊结瘤的影响。通过采取控制气氛、降温磨辊等措施,基本解决了SiO2陶瓷辊结瘤问题,取得了很好的效果。     

辊底式无氧化炉炉底辊结瘤去除的研究与实践

介绍了中厚板卷厂1#热处理炉的特点,结合现场实际情况,分析了炉底辊结瘤对钢板下表质量的影响。针对炉底辊数量众多、结瘤严重、用人工进行去除费时费力等诸多问题,热处理车间通过不断技术更新,找出去除炉底辊结瘤更加行之有效的方法。     

涟钢镀锌退火炉炉辊结瘤原因分析及预防

本文针对涟钢镀锌线的炉辊结瘤现象,结合涟钢镀锌退火炉特点和NOF炉理论,通过分析涟钢镀锌退火炉的过钢速度、板温、NOF段氧含量、露点等实时监测数据,找到了退火炉RTF段炉辊结瘤现象的产生原因,提出了一系列炉辊结瘤的预防措施。     

辊底式热处理炉辊面结瘤分析与对策

分析了热处理炉辊面结瘤产生的原因,并提出提高抛丸质量、杜绝丸粒带入炉内、改善炉内气氛控制、合理安排装炉顺序等措施,可使辊面结瘤问题得到有效控制。     

延长淬火炉炉辊检修周期

本文通过对热处理淬火炉炉辊结瘤的分析,找出了炉辊结瘤的原因,即钢板表面异物带入和炉内氧含量增加导致的。通过应用FMEA分析表和DOE试验设计等工具进行分析,制定了相应的措施,提高抛丸机的抛丸质量、刷辊标高、炉门密封性等措施,成功延长了淬火炉炉辊结瘤周期,使得淬火炉的检修周期从目前的三个月延长到六个月。     

高炉煤气循环耦合富氢对中国炼铁低碳发展的意义

中国钢铁工业规模巨大,主要由高炉 转炉长流程生产,其能源结构中90%为煤炭,是国家兑现2030年降低碳排放强度承诺的主战场之一。基于当前低碳炼铁技术的研发进展、中国面临的碳减排任务、中国钢铁工业的生产模式、中国钢铁工业碳排放现状等基本事实,提出了以高炉为主体、以炉顶煤气循环耦合富氢还原为技术特征的钢铁工业低碳发展的可行路径,分析了该工艺研发所面临的关键问题,以期引起钢铁行业的重视,为中国钢铁工业进一步深度降低碳排放提供参考。     

Application of the triad of blast furnace,oxygen converter,and electric arc furnace for reducing of carbon footprint

Carbon footprint is the mass of carbon formed in the full cycle of manufacturing one kind or another product. This carbon is included in greenhouse gases. During production of iron and steel are generated carbon monoxide and greenhouse gases: methane, and carbon dioxide. Methane and carbon monoxide burn to carbon dioxide by secondary energy resources. By this means, the carbon footprint by the production of iron and steel has determined by the weight of carbon dioxide formed in this production. As results of analysis of the processes of manufacture of iron and steel, it has revealed that the tandem of blast furnace with electric arc furnace is characterized by a lower value of integrated emissions of CO₂ than the tandem of blast furnace with an oxygen converter. It was proposed to process of the cast iron made by one blast furnace, then in the oxygen converter, and, at last, in one or more electric arc furnaces. Moreover, the electric arc furnace is loaded by 30% of iron produced in blast furnace, and the remaining 70% are complemented by metal scrap. In the oxygen converter is loaded, the part of cast iron (75–85%), that remained after processing in the arc furnace. The converter is applied the metal scrap for full loading. Calculations of total emission of carbon dioxide for different triads of these units are made. Simultaneous use of oxygen converter with electric arc furnaces for cast iron smelting (obtained from one blast furnace) helps to reduce reliably the emission of carbon dioxide to 20% as it is follows from these calculations. This suggests that such a triad of used units conforms to green technology. Example of the use of mentioned triad is for a full load of the converter applied to metal scrap. The calculations total emissions of carbon dioxide for different triads of these units were performed. From these calculations it follows that the simultaneous use of oxygen converters after electric arc furnaces for smelting iron (obtained from one blast furnace), it helps to reduce the emission of carbon dioxide to 20%. This suggests that this triad of used units conforms to green technology. An example of using this triad is in the Magnitogorsk Iron and Steel Works, where along with the oxygen converter, electric arc furnaces with the use of locally produced electricity at burning fuel of secondary energy resources from units, in which the fuel is burnt. This practice can be recommended for a number of other metallurgical enterprises.     

罩式退火生产50BW350无取向硅钢工艺研究

本钢在高牌号无取向硅钢生产没有电磁搅拌和常化退火设备的情况下,利用罩式炉退火设备,通过制定合理的化学成分和工艺制度,生产出高牌号50BW350无取向硅钢产品,磁感达到1.70 T,铁损达到3.1 W/kg,满足标准要求,实现了高牌号无取向硅钢50BW350的批量生产。     

焦炭喷洒ZBS改质剂的改性机理及生产实践

针对阳春新钢铁炼铁高炉所采购焦炭品种多、质量波动大,造成高炉炉况波动、成本偏高的问题,进行了焦炭提质增效的工业性试验研究.通过向焦炭立体喷洒ZBS焦炭改质剂,研究了ZBS改质剂与焦炭的相互作用行为,阐述了ZBS改性机理.研究发现,经过ZBS改性后的焦炭形成了碳的络合物和化合物,改变了碳的结构,提高了焦炭的石墨化度.经Z...     

冷轧钢板退火碳黑缺陷的研究

探讨了冷轧钢板碳黑形成机理，制定出避免碳黑产生的具体方案和合理的吹氢工艺，采取的改进罩式退火炉生产设备，特别是保护罩内壁积碳的清除工艺，为国内冷轧厂首次试验成功，并在鞍钢冷轧厂退火过程中首次实施。     

冷轧板表面黄斑缺陷原因分析及预防

通过扫描电镜及能谱分析、工艺调查等手段,分析了冷轧板黄斑缺陷形成的原因。认为酸轧冷硬卷表面乳化液残留较多,在清洗不彻底情况下,残存乳化液在高温还原性气体作用下在炉内裂解,形成碳元素富集;同时酸洗后残留在带钢表面的Cl-,在连退炉水淬槽与水发生一系列化学反应形成了铁的化合物,导致黄斑缺陷的产生。通过降低酸轧乳化液浓度,提高冷硬卷反射率和清洗效果,控制水淬槽水温等一系列措施,根除了冷轧板表面的黄斑缺陷。     

高炉使用铁焦的㶲分析

 中国钢铁生产主要以高能耗和高排放的高炉-转炉长流程为主,节能减排压力较大。因此,积极研发高炉低碳炼铁技术,促进高炉工序CO₂减排尤为重要。铁焦是将含铁原料加入适宜的煤中,经焦化或炭化后成型的新型碳铁复合炉料,其高反应性可以显著降低热储备区温度、降低碳消耗,高炉使用适量的铁焦可实现一定程度的节能降碳。基于现场生产数据,采用㶲分析理论,建立高炉使用铁焦的㶲平衡模型,探索铁焦添加量对高炉物料消耗及能量利用效率的影响。结果表明,高炉使用铁焦后,炉内间接还原得到发展,碳利用率提高,炉内灰分量降低,冶炼单位生铁的碳素消耗和炉渣量均会降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg铁焦后,吨铁碳素消耗降低25.95 kg,渣量降低11.28 kg。此外,铁焦内部的金属铁仅需熔化,节省还原所需的㶲量,焦炭和鼓风带入㶲会显著降低,因此高炉冶炼吨铁消耗的总㶲量降低,同时,炉内传热也得到改善,内部㶲损失有效降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg/t铁焦后,目的㶲效率由46.14%提高至48.87%,热力学完善度由87.46%提高到88.02%。在此条件下,高炉吨铁的内部㶲损失降低192.63 MJ,实现节能6.57 kg(标煤)。     

高炉使用含碳复合炉料的原理

 高炉炼铁正朝着高产、低污染、低能耗的方向发展,为了实现这一目标,包括高炉使用含碳复合炉料等一些革新的炼铁技术已经被提出或实际应用。铁焦、热压含碳球团是将铁矿粉和煤粉按一定比例混合后制成的新型含碳复合炉料。研究结果指出,含碳复合炉料相比于传统的高炉炉料（烧结矿和球团矿）具有高温强度高、还原性能好以及原料适应性强等优势。阐明了高炉使用含碳复合炉料的基本原理,介绍了铁焦制备的工艺流程及应用情况,重点进行了热压含碳球团制备工艺流程、冷态冶金性能、高温冶金性能、高炉使用热压含碳球团等试验研究,最后利用多流体高炉数学模型对高炉使用热压含碳球团操作进行了模拟研究。研究表明,高炉使用一定量的含碳复合炉料可以降低热空区温度,增加产量,降低焦比,高炉热利用效率明显提高,操作性能得到有效改善。     

An investigation of the annealing of cermet sleeves in a continuous process

Summary A special experimental investigation established the possibility of the use of continuous annealing in heat treating sulfonated cermet sleeves in a 6-h cycle. A special three-section furnace with a protective atmosphere and pusher operation was developed for this purpose.     

中国钢铁行业重点工序烟气超低排放技术进展

 钢铁行业已成为中国大气污染防治重点行业,目前中国已提出钢铁行业烧结、球团等工序超低排放限值。总结了烧结(球团)、焦炉、高炉、转炉等多个工序高效净化技术路线,集成了源头减排、过程控制和末端治理的多污染物超低排放技术体系,包括“烟气循环技术”、“半干法脱硫耦合中低温SCR脱硝技术”、“活性炭法一体化技术”、“臭氧氧化硫硝协同吸收技术”、“高炉炉料结构优化的硫硝源头减排技术”、“转炉二次烟气预荷电袋滤器除尘技术”等关键技术,上述技术在中国部分钢铁企业均有应用实践。最后提出了生产技术绿色化、污染计量合理化、加强非常规污染物管控、重视钢铁行业碳排放的发展建议。