铝合金连杆的双重挤压铸造模具设计

采用UG三维建模软件完成铝合金连杆的建模,分析了铝合金连杆的结构特点和技术要求.综合不同挤压铸造加工工艺的特点,采用双重挤压铸造工艺成形零件.介绍了两种不同的挤压铸造模具结构及其工作过程,并对两种结构方案进行了比较.     

挤压铸造模具局部补压法

介绍在挤压铸造模具设计中,如何采用局部补压法,解决由于挤压铸造件壁厚不均匀,在厚壁部分常遇到的,因 比压力不足而产生缩松缺陷的问题。     

变形铝合金挤压铸造

变形铝合金材料(如7A04、2A01、6061等)均可以用直接挤压铸造工艺进行生产,并可接近达到同种锻件的力学性能水平,但直接挤压铸造在铸件形状、表面状况等方面会受到某些局限.用普通间接挤压铸造,其铸件会有很高的裂纹倾向,以致于复杂薄壁件难以生产.为此采用双重挤压铸造等工艺,不失为一种可取的选择.     

铝合金轮毂挤压铸造工艺参数优化

以铝合金轮毂为研究对象,对挤压铸造充型和凝固过程进行数值模拟分析。挤压过程中金属液充型不平稳,将产生卷气和涡流等现象,且在轮毂中心和轮辋处易产生缩松和缩孔。在此基础上,对浇注系统进行改进和工艺参数优化,并对优化后的参数进行数值模拟。结果表明,金属液在充型过程中较为平稳,消除了缩松、缩孔等缺陷。     

铝合金轮毂连接盘挤压铸造数值模拟

采用ProCAST软件对6061铝合金轮毂连接盘挤压铸造过程进行模拟.研究了浇注温度、模具预热温度、比压对铸件缩孔缩松的影响.结果 表明,浇注温度700℃、模具预热温度300℃、比压50MPa为最佳铸造方案.     

铝合金支架间接挤压铸造的工艺设计

初选4组不同的浇注温度和压射速度,对铝合金支架的间接挤压铸造充型过程进行了数值模拟,以此选定了合理的浇注温度和压射速度,然后对选定的工艺参数进行了间接挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟,确定了合理的模具结构,最后制作了模具并试制了铸件.     

铝合金支架间接挤压铸造的研究

基于有限差分法，对大型铝合金支架间接挤压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的分析，确定了浇注温度为700℃，压射速度为0．03m／s，完成了模具结构和工艺设计，并制作了模具，进行了支架挤压铸造的试制。分析了试制过程铸件缺陷产生的原因，发现气孔和氧化夹渣等是主要缺陷，通过调整脱模剂的配方，适当减少脱模剂的喷涂，缩短挤压铸造循环时间等，获得了品质和性能良好的支架铸件。     

离心铸造钛合金熔体补缩过程渗流流动物理模拟

采用相似物理模拟法,研究了离心力场下钛合金熔体补缩过程中渗流流体体积的变化规律,并与大断面充型流动进行了对比.结果表明:随着补缩时间和旋转速度的增加,补缩过程中渗流流体体积增大;同时随着流体粘度和多孔介质孔眼数的减小,补缩过程中渗流流体体积也相应增大;当铸型顺时针旋转时,浇道左侧相对于右侧,先进行补缩渗流;补缩过程中渗流流动与大断面宏观充型流动相比,在相同时间内,渗流流体体积减少.     

铝合金变速箱箱体挤压铸造工艺设计与验证

采用有限差分法对铝合金变速箱箱体的挤压铸造过程进行了数值模拟。根据充型、凝固过程的数值模拟结果,判断铸件产生缺陷的原因;针对模拟的缺陷进行工艺方案改进,并通过实验数据验证了数值模拟结果的有效性;可为同类产品的工艺设计和生产提供指导。     

金属型铸造磨球的凝固与补缩

通过对带砂套冒口水平分型金属型铸造４６０ｍｍ磨球的冷却过程的测温、倾翻以及磨球跌落试验断口特征的观察,分析了磨球凝固过程液固面的移动、晶粒形态、补缩过程及获得致密铸球的途径。     

挤压铸造代替压铸制造铝合金壳体的工艺改进

针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03～0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250～300℃,浇注温度为720～740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。     

铝合金挤压铸造的工程实践

围绕当前最先进的挤压铸造设备,基于对铝合金挤压铸造的实践积累,从设备结构和产品特点等出发,分析了整个工艺流程中应该注意的若干重要因素,并提出了具有可操作性的技术方案.如浇注温度一般要高于普通压铸;要严格监控铝液中Si、Mg、Cu和Fe等元素的含量;内浇口截面通常都比较厚大,流道的长度尽量缩短;慎重设定由充填浇道到充填型腔阶段的冲头速度和向高速充填阶段的切换位置;采用通道较大的排气和集渣设计等.对国内挤压铸造所面临的若干瓶颈问题作了分析,并对未来发展进行了探讨.     

ADC12铝合金连杆挤压铸造

借助万能材料试验机和光学金相显微镜,研究了工艺参数对挤压铸造ADC12铝合金连杆零件力学性能的影响。结果表明,挤压铸造连杆零件具有较高的表面品质和力学性能,其抗拉强度达到371MPa,伸长率达到7.1%。工艺参数对挤压铸造连杆的力学性能有着较大影响,为获得表面品质较好、微观组织致密且力学性能高的连杆零件,适宜的模具预热温度为300℃,加压前停留时间为8s,浇注温度为700℃,比压为322MPa。     

挤压铸造压力对铝合金铸件微观孔洞影响的研究

使用LECO RHEN602测氢仪检测了A356铝合金熔体的氢含量,并对不同挤压压力下(40、60、80 MPa)凝固的挤压铸造试样进行了图像分析,测得试样不同部位的微观孔洞的尺寸和体积分数.对比分析结果表明,试样整体微观孔洞的尺寸和体积分数均随挤压压力的增大而减小.     

铝合金薄壁壳体件挤压铸造成形工艺的初步研究

采用挤压铸造法,通过专用模具,对铝合金薄壁壳体件进行了初步成形研究,探讨了模具温度、浇注温度、压力大小及保压时间等对制件成形的影响,并检测了制件的拉伸性能,微观结构以及断口特征等。结果表明,浇注温度是成形成功与否的关键,提高浇注温度有利于充型,720~740℃之间是充型的最佳温度区间。在该温度下成形,制件塑性、强度都能满足使用要求。同时,挤压铸件微观晶粒细小,无枝晶产生;断口呈现韧性特征。     

铝合金车门内板挤压铸造工艺研究

研究了工艺参数对挤压铸造ADC12合金力学性能的影响。通过对车门内板挤压铸造过程进行仿真分析,得出了不同浇注温度和模具温度下充型过程中的温度场分布。并据此设计了两组不同参数对工艺车门内板进行挤压铸造,并完成了产品的试制。通过拉伸试验、金相组织及能谱分析对铸件质量进行了评价。对比分析表明,在浇注温度为730℃、模具温度为310℃、压力为27MPa条件下,得到了α铝基体为细小等轴晶、力学性能和表面质量良好的铸件。     

挤压铸造铝合金高温力学行为试验

为获得可用于挤压铸造过程凝固壳变形与压力传递模拟计算的材料力学行为数据,利用Gleeble-1500D数控式动态热-力学物理模拟试验机,对不同压力(25、50、75 MPa)下制备的挤压铸造铝合金材料的力学行为进行了测试,获得了给定温度(250、300、350、400、450、500 ℃)和应变速率(0.100 s-1、0.010 s-1、0.001 s-1)条件下的一系列真应力-真应变曲线,并分析了温度、应变速率和挤压铸造压力对材料高温力学行为的影响.结果表明,材料的流变应力随温度的升高而减小、随应变速率的增大而增大.挤压铸造压力对材料的高温力学性能有影响,较高挤压力下获得的材料具有较大的流变应力值.     

铝合金连杆的挤压铸造工艺分析

以铝合金连杆为研究对象,探讨了挤压铸造铝合金连杆的工艺和挤压铸造模具结构,分析了各种工艺参数对产品最终质量的作用和影响,确定了合适的挤压铸造工艺参数,比较了不同挤压铸造方式的特点.     

铝合金挤压铸造用电磁泵定量浇注技术

为了开发研制铝合金挤压铸造用电磁泵定量浇注控制系统,应用试验研究和数学分析的方法,建立了电磁泵流量计算的数学模型,开发了电磁泵定量浇注控制程序.结果表明,电磁泵定量浇注挤压铸件质量精度达到2%.该项技术在铝合金挤压铸造中的应用能有效提高铸件的品质和质量精度,提高材料的利用率和铸件生产率.