一种改进的空气增压制冷循环工艺流程用于高氮氧比液体空分装置

现阶段市场上产能大于100 t/d的高氮氧比液体空分装置均采用中压氮气双增压膨胀循环制冷工艺。针对某高氮氧比液体空分装置，对采用改进型空气循环制冷工艺(与常规空气循环双膨胀制冷工艺有所区别)和传统氮气循环制冷工艺(两者均为中压循环双膨胀制冷工艺流程)进行模拟计算和详细的比对分析，发现两者在设备(原料空气压缩机、氮气喂气机、循环压缩机及静设备等)投资成本、操作便利性等方面相当，但改进型空气循环制冷工艺之综合能效明显优于传统氮气循环制冷工艺——几套高氮氧比液体空分装置详细模拟结果表明，改进型空气循环双膨胀制冷流程能效高出约2%～3%。基于目前市场上高氮氧比大中型液体空分装置的实际状况，在液氮：液氧≥1.2的情况下，推荐采用此种改进型空气循环双膨胀制冷流程。     

循环流化床锅炉烟气氨法脱硫工艺运行总结

采用氨法脱硫工艺脱除循环流化床锅炉烟气中的SO2。运行结果表明,氨法烟气脱硫工艺达到了治污减排的目的,脱硫前、后烟气中SO2浓度分别为2 300 mg/m3和100 mg/m3,每年减少SO2排放量1 340 t,脱硫过程中没有三废产生,不会造成二次污染,符合国家关于环保工程的要求。     

汽车涂装工程建设节能减排技术

从涂装工艺和设备两方面,介绍了汽车涂装工程建设节能减排技术.其中,涂装工艺节能减排技术包括前处理槽液逆流补加工艺,前处理后冲洗水和电泳清洗水的循环再生,以及水性涂料的应用等;涂装设备节能减排技术包括使用UV固化技术和节能烘干炉,空调系统制冷水和蒸汽冷凝水的回收利用,新型干式漆雾捕集装置和RoDip-3输送设备的应用等.     

碎煤熔渣气化工艺合成甲醇项目煤气精制及制冷工艺路线选择探讨

为确定中煤鄂尔多斯能源化工有限公司二期甲醇项目气体分离工艺路线,分析了变压吸附气体分离工艺、深冷气体分离工艺流程及特点,对比了阶式制冷、循环制冷、节流膨胀制冷3种不同制冷工艺路线的液化效率及液化特性,结合项目具体情况,认为煤气精制工艺路线选择混合冷剂制冷+氮气节流制冷"双循环制冷"工艺方案较为合理。     

氨吸收制冷及压缩制冷工艺比较

介绍了氨吸收制冷工艺及氨压缩制冷工艺,并进行工艺比较,大型煤化工企业采用氨收制冷,相比压缩制冷具有操作弹性大、节能减排、维护成本低等优点,具有良好的经济效益。     

新型干法水泥熟料生产过程节能减排技术应用*

通过对新型干法水泥熟料生产过程的物质流、能量流计算及分析,识别了水泥熟料生产节能减排关键环节,综合考虑生产技术、资源能源综合利用技术和末端治理技术的配套关系,提出先进的节能减排技术的工艺组合方案。以4500t/d熟料线为例,该组合方案的实施,每年可节煤57680t、节电523.6万k Wh、节水12.852万m3、碳减排46200t、NOx减排60%,每年可为企业产生经济效益4822.8万元。     

我国钙镁磷肥生产装置实施节能减排的生产技术

介绍钙镁磷肥节能减排技改的工艺流程及设备选型、工艺指标。对年产200万t FCMP实施节能减排技改可达到:每年节焦12万t,减排CO2 30.8万t,减排氟3 360 t,仅节能一项即可获7 200万元的经济效益。     

单塔氨法脱硫工艺在热电锅炉提标改造中的应用

陕西兴化集团有限责任公司2. 5×104k W热电联产机组配套的130 t/h循环流化床锅炉,其烟气采用炉内喷钙法脱硫工艺,烟气排放执行《火电厂大气污染物排放标准》(GB 13223—2011)——排放烟气中SO2浓度≤50 mg/m3,无法满足陕西省《锅炉大气污染物排放标准》(DB 61/1226—2018)的超低排放要求。充分考虑陕西兴化生产经营实际情况,并总结既往烟气脱硫系统运行经验,经比较和多方调研,陕西兴化最终确定采用单塔氨法脱硫工艺对热电锅炉实施提标改造。130 t/h循环流化床锅炉烟气脱硫系统实施提标改造并经精细化调试运行后,在入炉煤由硫含量约0. 3%煤种更换为硫含量约1%煤种的情况下,锅炉烟气SO2排放浓度降至10 mg/m3以下,每年可减少SO2排放量24. 48 t,不仅治污减排成效显著,而且经济效益也十分明显。     

LNG工厂自控安全设施设计

迄今为止,在天然气液化领域中成熟的液化工艺主要有以下三种:阶式制冷循环工艺、混合制冷循环工艺和膨胀机制冷循环工艺。本论文主要论述采用带预冷氮膨胀制冷液化流程的LNG工厂的危险因素以及自控设计相关方面的安全措施,对于其他工艺类型的LNG工厂也有借鉴意义。     

利用循环氨水余热制冷的荒煤气初冷工艺优化

对现有利用循环氨水余热制冷的荒煤气初冷工艺存在的问题进行分析,通过对循环氨水分级处理,优化荒煤气初冷工艺,提高循环氨水进入制冷机组的温度,从而提高制冷机组效率,降低制冷机组造价,避免循环氨水喷头堵塞以及焦油在集气管内堵塞,保障了焦化生产过程的安全稳定顺行。     

无动力氨回收技术应用小结

无动力氨回收装置是用以回收合成氨弛放气中气态氨的一项节能环保技术。介绍了江苏恒盛化肥有限公司4 000 m3/h无动力氨回收装置的工艺流程、设计参数、技术指标和工艺设备特点;分析了该装置的节能环保效益。近期运行效果表明,采用该装置每年可回收液氨约7 000 t,减少含氨废水排放约5 000 t/a,创造经济效益约150万/a,投资回收期1年。     

100万t/a焦化装置与50万t/a焦油加氢装置联产——焦炉煤气制氢新工艺探讨

50万t/a焦油加氢装置以100万t/a焦化装置的焦油及外购焦油为原料,并利用焦化装置的焦炉煤气采用新工艺制取氢气,重点介绍了制氢工艺流程。通过新工艺,可以从50 000 m3/h的焦炉煤气中产出40 110 m3/h纯度为99.9%的氢气,氢气产量增加1倍,能够满足50万t/a焦油加氢项目的氢气用量;同时副产出22 508 m3/h热值为17.9 MJ/m3～19.4 MJ/m3的混合解吸气,满足焦炉燃料使用需求。     

尾气循环工艺在大型丙烯酸装置上的应用

通过对丙烯酸工艺的研究,结合公司生产实践经验,开发出尾气循环工艺技术,该工艺用循环气代替水蒸汽,提高了吸收塔丙烯酸的浓度,同时通过尾气循环提高了丙烯的利用率,具有显著的＂节能、减排、降本、增效＂效应,整套尾气循环工艺应用于6万吨/年丙烯酸装置,取得了较好的效果,为公司带来了较大的经济效益。     

我厂水泥窑烟气SO2排放的控制措施

结合我厂5 000 t/d水泥熟料生产线的生产实例,通过调整配料方案和加强中控室操作使脱硫系统停用,降低氨水用量,降低电耗,降低生产成本,减缓窑尾大布袋收尘器和窑尾烟囱的腐蚀程度等措施,我公司窑尾烟气排放SO2控制在30 mg/m3以下。     

基于双碳目标的焦化化产回收全流程模拟与分析

在国家对碳达峰碳中和政策强力推进的背景下,焦化行业作为碳排放的重点来源,迫切需要进行节能减碳技术优化。以工业数据为基础,通过Aspen Plus模拟软件,建立了300万t/a焦化厂全流程模型,对传统焦化化产回收工艺和能量流焦化化产回收工艺进行全流程模拟。模拟结果显示,相对于传统工艺,能量流工艺循环冷却水、低温冷却水、低压蒸汽、管式炉煤气消耗分别减少了11.55%、9.35%、56.12%、12.97%;能量效率和[火用]效率分别提升了1.41个百分点、0.66个百分点,CO₂排放减少101868.29 t/a,若焦化行业全部进行能量流工艺优化,年可减少CO₂排放1600万t,整个焦化行业碳排放降低8.60%。     

盐水精制废泥中盐和水的回收利用

结合生产实际,对氨碱法纯碱生产中,盐水精制所产生废泥中的盐和水进行回收利用,通过对盐水精制流程的技术改造,提高了原盐的利用率,回收了废泥中含盐的废水,既节约了原材料,又减少了对环境的污染,其改造过程中增设了一个φ 15 000mm×8 500 mm,容积l 448 m3的3层洗泥桶,及2台XMZ800/2000-U型程...     

乙烯生产的生命周期评价(Ⅰ)目标与范围的确定和清单分析

报道了乙烯生产的生命周期清单分析方法,并得到清单的计算结果:单位量乙烯生产相关原煤、原油和天然气的生命周期消耗量分别为85.60kg/t、2302.56kg/t和162.21m3/t,相关CO2、SO2、NOx、CO、乙烯和烟尘的生命周期排放量分别为2257.04kg/t、8.93kg/t、11.60kg/t、7.62kg/t、2.90kg/t和5.84kg/t。研究结果表明,乙烯、CO、烟尘和NOx生命周期排放的主要来源为乙烯生产的直接排放,CO2的直接排放和间接排放基本相当,SO2的生命周期排放则主要来源于燃料的生产与加工阶段。     

钛白粉生产工艺优化与设备改进

某公司1.5万t/a硫酸法钛白粉生产工艺存在“三废”排放量大、能耗高、生产成本居高不下等问题。针对以上问题对钛白粉生产工艺进行了优化,对设备进行了改造,主要包括酸解反应过程、煅烧尾气处理过程以及转窑系统等,最大程度地降低了钛白粉的生产成本。实践结果表明：将废酸回用于酸解反应,可将酸解率提高并稳定在95%以上,每吨钛白粉硫酸消耗从4.52 t下降到4.25 t;将偏钛酸二次洗水用作煅烧尾气喷淋水再回用到偏钛酸一次洗水,每年可节约蒸汽5.9×10³ t;改造转窑系统,提高了燃烧效率,每吨钛白粉煤气消耗从780 m³降至533 m³。通过以上工艺优化和设备改进,累计可降低钛白粉生产成本912.8元/t。     

焦炉烟道废气-流化床式煤调湿技术的应用

利用焦炉烟道废气为热源及动力源,在流化床设备内对捣固焦炉配合煤进行预处理。生产应用表明,流化床煤调湿技术对配合煤调湿及分级作用明显,调湿后配煤水分降低2.2%,减少回炉煤气用量1474×104m3,CO2减排8750t,减少焦化废水处理量2万t,焦炉生产能力提高5%,排空废气粉尘含量〈50mg/m3。