溢流管深度对水力旋流器分离效率的影响

介绍了水力旋流器的工作原理,用计算流体力学软件FLUENT分别对不同溢流管深度的水力旋流器内部流场进行了数值模拟。根据模拟计算结果分析了旋流器内流场的速度分布和分散相浓度分布,讨论了溢流管深度对旋流器分离效率的影响。     

中心锥结构对水力旋流器内流场及分离效率影响的研究

使用计算流体力学软件FLUENT15.0对中心锥上锥段底角为40°、45°、50°、55°水力旋流器进行了数值模拟,通过数值分析研究中心锥结构对水力旋流器内流场及分离效率影响,并考虑中心锥结构的磨损情况。模拟结果表明:适当的减小上锥段底角能提高分离效率,并改善上锥段的磨损情况,而过小的上锥段底角反而会降低分离效率,加重上锥段的磨损情况,说明中心锥上锥段底角在40°~50°之间存在着一个最佳角度,该角度能够得到较高的分离效率以及较小的磨损。模拟结果也为进一步优化中心锥结构提供了参考。      

中心锥对水力旋流器性能影响

利用FLUENT软件对内部增加中心锥的水力旋流器和内部增加中心柱的水力旋流器进行电石渣浆液流场的数值模拟仿真,对两种水力旋流器的压力分布、切向速度、湍流强度、速度矢量进行对比分析。通过试验验证,同等操作条件下,中心锥型水力旋流器和中心柱型水力旋流器的分离效率分别为85.04%、78.31%,溢流中Ca(OH)2浓度分别为90.07%、78.60%。仿真和试验结果表明:内部增加中心锥结构有利于提高水力旋流器的分离精度和分离效率。     

重介质旋流器内空气柱与能耗关系的研究

应用计算流体力学应用软件Fluent对重介质旋流器内能耗大的空气柱进行了模拟研究,得出了重介质旋流器的节能降耗不能采用水力旋流器加固棒的方法实现。为了降低能耗,在重介质旋流器设计时可以通过合理的结构参数设计把空气柱控制到最小,以达到节能降耗的目的。     

动态水力旋流器流场数值模拟研究

动态水力旋流器具有分离效率高、压力损失小、处理量及处理量变化范围大等优点,是近年来研究比较多的除尘和油水分离设备.本文基于计算流体力学原理,利用流体力学FLUENT对中心进料式动态水力旋流器内部流场进行了研究和分析.通过模拟,可以准确地反映流场内部情况,从而对动态水力旋流器的分离效果及其性能进行预测并指导设计旋流器结构,为动态水力旋流器的优化设计提供依据.     

水力旋流器流场的CFD模拟研究

采用计算流体力学CFD应用软件CFX10.0对水力旋流器流场进行数值模拟。实验运用Pro/E建模,选用k-ε湍流模型对水力旋流器可以进行比较全面准确的数值模拟。通过单相流数值模拟实验,对水力旋流器内部不同部位的流场进行描述,为从理论上对水力旋流器进行结构优化提供了一条新的途径。     

宽域水力旋流器内液相流场的模拟与分析

提出了一种可同时分离重质和轻质固体颗粒物的宽域水力旋流器,并利用CFX流体软件,对旋流器内在流量为25m3/h试验参数下的切向速度、轴向速度、径向速度及其对颗粒运动分离的影响进行了模拟与分析。结果表明:旋流器内流场是一种三维非轴对称的湍流旋转流场,但在锥体底部,流体流动具有一定的对称性;切向速度对称性较好,使得内部流场较稳定,径向速度的分布规律性不强;在旋流器内存在一个最佳径向速度分布利于分散相颗粒沉降。     

先排矸三产品重介质旋流器的试验探索

介绍了先排矸三产品重介质旋流器的试验模型,通过实验室试验,探索了先排矸三产品重介质旋流器的工业可行性,并利用FLUENT软件对先排矸三产品重介质旋流器的流场进行了数值模拟,分析了旋流器内流场的压力、密度和速度分布。     

利用FLUENT对重介质旋流器流场方面的分析

利用CFD技术对流体在流场内的运动规律进行数值模拟已成为研究重介质旋流器的一种重要方法。FLU-ENT软件作为流体力学中通用性较强的一种商业CFD软件应用范围很广,文中介绍了FLUENT软件的主要特点及其在旋流器领域的应用情况,并且以DSM旋流器为例进行数值模拟,分析了旋流器内流场分布情况。     

电石渣提纯用水力旋流器的设计及优化

根据电石渣颗粒不同粒径范围内Ca(OH)2的含量,确定分离目标粒径和水力旋流器的结构尺寸。利用FLUENT软件中的多相流模型和离散相模型进行流场和颗粒运动的仿真,验证水力旋流器提纯电石渣的可行性,并对水力旋流器的结构进行优化。结果表明,利用水力旋流器对电石渣颗粒进行提纯具有一定的效果;通过对水力旋流器的结构进行的优化,增加了环形齿和中心柱,使其具有更好的分离性能。