FANUC数控机床故障判断和排除

通过对一台于 2 0世纪 80年代初引进的FANUC 7CNC低速走丝线切割机的故障判断和维修 ,得出了一些经验 ,希望能对读者解决同类机床的故障有所帮助。1　“0 50 0”报警该报警代号出现原因很多 ,主要涉及伺服位置和伺服速度等 ,应结合报警后提示的内容差别 ,利用机床的故障诊断功能综合分析。(1)开机后机床“0 5 0 0”报警 ,同时报警轴急速运动后停止 ,按故障“清除”键后 ,故障不能清除。监视器显示 :“XEXCESSVELOCITY”位置控制中误差过大。维修方法 :先将X轴测速电机线拆除 ,故障依旧 ,使用机床故障诊断功能与维修说明对照 ,经检…     

基于人机界面的高精度数控内圆磨床控制系统设计

针对汽车液压挺杆类零件内孔的高精度磨削要求,确定出高精度数控内圆磨床工作参数,并提出机床控制系统及其软件设计方案.在机床控制系统设计中,对工件径向进给(X轴)及砂轮修整进给的控制,采用PLC主机-定位单元控制伺服驱动器和伺服电动机的控制方案,对砂轮(Z轴)轴向往返运动的控制,采用液压驱动砂轮快进快退、往复电机驱动往复磨削的控制方案.在人机界面和PLC控制软件设计中,针对该机床的五种工作方式及控制功能要求,完成了界面友好、操作方便、功能完善的合理软件结构,达到了预期的控制目的.     

基于数据驱动的凸轮磨削轮廓误差补偿

针对数控凸轮磨削机床在加工过程中存在的周期性、重复性轮廓误差和不易建模等问题,提出一种基于数据驱动的轮廓误差补偿策略。在数控凸轮磨削机床的单轴伺服跟踪系统中加入无模型自适应迭代学习控制,该方法沿迭代轴引入伪偏导数,将复杂的非线性系统动态线性化处理。针对两轴之间由于伺服跟踪误差不同导致的滞后量不同,利用交叉耦合迭代学习控制,将补偿量按照交叉耦合系数反馈到单轴伺服控制系统中,实现对凸轮磨削轮廓误差的补偿。最后通过仿真实验验证了提出的轮廓误差补偿策略可以有效减小凸轮的轮廓误差,提高了数控凸轮磨削机床的加工精度。     

XH715A立式加工中心伺服系统故障维修一例

XH715A立式加工中心采用的是FANUC－BESK6ME系统，进给伺服系统为FANUCSYSTEMS直流伺服系统。该机床在使用过程中，我们多次排除过伺服系统故障。现例举一个比较特殊的故障以及分析检修过程。故障现象机床启动后，Z轴伺服电机有十分明显的振动，一段时间之后，出现401~#报警。分析检修查FANUC—BESK6ME系统维修手册，401#报警内容为速度控制单元的READY（准备好）信号断开。针对故障现象和维修手册的提示，我们首先检查了z轴伺服电机以及连接电缆，没有发现问题。然后，用交换法将z轴与y轴的伺服板对换。调换后，y轴伺服…     

基于HNC-210B华中数控系统的雕铣机床控制

针对EM5060雕铣机床的控制要求,提出基于华中数控系统的控制方案。硬件以HNC-210B华中数控装置为基础,软件以HNC-08M华中数控系统为基础,并利用脉冲串控制方式实现与SANYO交流伺服驱动的连接与匹配,完成了3个基本伺服轴的半闭环控制。利用10 V模拟接口控制VFD-M台达变频器,驱动电主轴。机床输入输出全部使用远程I/O。实际运行证明机床的数控改造成功。     

浅谈伺服系统故障维修

伺服系统 (ＳＥＲＶＯ -ＳＹＳＴＥＭ )是数控机床中的主要部分 ,在一台机床中一般有多套。由于它和机械部分有联接 ,所以出现故障的机会相对多一些。根据经验 ,伺服系统故障要占整个ＣＮＣ系统故障的三分之一 ,而且伺服系统故障所造成后果也比较严重 ,轻则停机 ,影响加工精度 ,重则会严重损坏机床 ,为此在维修伺服系统方面的故障时也应特别重视。伺服系统故障 ,根据故障现象一般分为两大类。第一类是利用软件的诊断程序在ＣＲＴ上显示报警信息。在ＣＲＴ显示伺服驱动报警信号大致分为有关伺服进给系统出错报警 ,检测元件 (测速发电机、脉冲…     

江苏冬庆数机床有限公司

正(DMC 2014展位号:E2-B320)江苏冬庆数机床有限公司的主要产品有:DK77系列数控电火花线切割机床、系列电火花成形机、数控低速走丝电火花线切割机床、DD系列高速穿孔机、加工中心、数控铣、雕铣机等。DK7732ZG全伺服高档数控中走丝线切割机床机床采用C型立柱,十字滑台,直线导轨,四轴交流伺服直联驱动,独立悬挂式UVZ轴,双向自动张丝,抽屉式防护罩,三开门视窗液槽,导轨自动稀油润滑,新颖独特的外观流线设计,引领行业新潮流。该产品具     

基于SERCOS-Ⅱ的机床数控系统实时通信与同步控制研究

现代数控机床和加工中心对实时接收数据和同步运动控制提出了更高的要求.论文对脉冲式数控系统进行简要述评的基础上,提出了基于SERCOSⅡ串行实时总线通信的机床数控系统架构:以运动控制器为主站,进给伺服驱动器为从站的主从式环形网络,并以通信周期为基准协调该多CPU结构.论文将提出的系统用于XKHL650型立式加工中心数字化控制,并提出了各进给轴伺服驱动电流环同步控制方法.该方法使各进给轴伺服驱动电流指令达到1μs的同步精度,从而保证了机床各进给轴动作的一致性.实验和加工运行表明基于SERCOSII总线通信的数控系统满足高实时性高精度的加工要求.     

基于Startup TOOL的840DSL驱动系统优化

为了使机床的伺服参数与机械性能达到最佳匹配,通过对机床伺服参数进行优化调节,提高了机床的动态特性和加工精度。针对840DSL的SINAMICS驱动系统,利用Startup-Tool工具及系统自带的优化功能对伺服参数进行手动优化,通过频率响应、阶跃响应、参考模型、前馈、TRACE、圆测试等实现速度环和位置环的优化,提高了机床的加工精度和伺服性能。     

西门子810系统的故障实例

德国SINUMRIK－810系统在进口数控机床上应用较广的NC系统，其性能稳定、故障率低，但有时也会出现意想不到的毛病，而用户手册中却标注着极其短捷的报警号及内容提示。本文就我公司波兰的WHC160数控铣镗使用中出现的故障，说明其出现的故障及处理措施。1．一般报警号（PC报警）此类报警号较易处理，故障比较明确。如：6dX）‘主电机高温c6001＃主电机风机故障6002’主驱动系统没有准备好6003‘主电机过载6（X’进给轴电机过载或高温600‘驱动系统供电高温6（Xff“主轴箱间断润滑错误64）7‘X轴间断润滑错误6（U‘Z轴间断润滑错误2…