棒材二辊矫直机单曲率辊型曲线及矫直精度研究

在充分考虑棒材二辊矫直机生产工艺特点的基础上,针对典型产品设计了单曲率辊型,给出了辊型数据和辊型曲线图。从矫直基本原理入手,根据弹塑性弯曲理论,建立了矫直精度的理论计算模型。应用迭代法计算了轧件一次弯曲矫直时的弯曲力矩和相应的反弯曲率,计算给定方案下形成的残余曲率求解结果以及每米长弦高求解结果。将理论计算值与现场实测数值进行了对比,发现两者比较吻合。利用大型有限元分析软件对单曲率辊型和双曲线辊型矫直过程进行了模拟,结果表明单曲率辊型要优于双曲线辊型。     

开卷机后反弯辊结构优化及设计

将开卷机后反弯辊优化为单辊式结构,并且给出了单辊式反弯辊辊子直径的设计方法,减少了安装与维护时间,为类似机组的辊子直径设计提供了参考.     

矫直机矫直辊轴承烧损原因分析及改进

对二轧厂矫直机的矫直辊轴承烧损原因进行分析研究,针对原因做出改进,大大降低了矫直机烧损事故的发生率,提高了二轧厂的生产效率。     

高刚度矫直辊强度分析

矫直辊是矫直机的主要零件之一.矿文中利用有限元法对矫直辊进行分析,计算出其刚度与强度,为矫直机的设计与优化提供了一种依据,同时为其安全生产提供了有力的支撑.     

热矫直机矫直辊的使用分析与改进

通过对热矫直机矫直辊及支撑辊进行改造,增设吹扫装置,提高矫直辊的使用周期及矫直辊的表面质量,从而提高矫直钢板表面质量和矫直效率。     

辊式矫直过程应力演变及其对反弯特性的影响

通过对辊式矫直连续反弯过程中的应力遗传与反弯特性的耦合关系的研究,论证在弹塑性连续反弯过程的分析中考虑截面弯曲历史的必要性;并应用弹塑性理论的基本理论,建立考虑变形历史时求解多次反弯过程参数的数值解法,进而详细研究小变形矫直过程的应力遗传规律及其对弯矩—曲率(M-C)关系曲线的影响等。研究发现变形历史对条材断面的反弯特性具有不可忽略的影响,反弯特性的差异使同一工艺条件下不同截面的M-C曲线无法收敛。矫直过程中,具有不同初始曲率的截面在通过同一矫直设备后会经历不同的变形历史,从而产生不同反弯特性,最终导致无法实现残留曲率范围随反弯次数的增加而逐步减小的预期。这从理论上解释了小变形原则在生产现场应用效果不佳的原因。     

二辊薄壁管材矫直机辊型曲线的研究

为了提高二辊薄壁管材矫直机矫直质量,求解出一种等曲率二辊矫直机辊型曲线。二辊矫直机辊型曲线的主要参量是曲率半径和塑性变形区,曲率半径主要影响薄壁管材进入辊缝后受压弯曲变形程度,塑性变形区主要影响辊型曲线长度。以弹塑性弯曲理论为基础,求解出曲率半径的计算公式,并基于VB语言,设计出辊型参量计算程序,确定塑性变形区。通过辊与薄壁管接触点切线斜率相同,求解出辊型曲线方程,运用MATLAB、CAD软件设计出凹辊、凸辊辊型曲线图。     

矫直辊曲线及调整角度计算程序

简述了矫直辊辊形曲线计算原理,并作了定性分析;根据解析法与椭圆法归纳出辊形曲线程序设计的数学模型联;计算出了各种钢管对应的矫直辊调整角度.     

小型专用拉弯矫直机的设计与工艺研究

镀锌薄钢带经常大量应用于冷弯型钢生产中,而在其生产过程中很容易出现板形缺陷。常见的辊式弯曲矫直设备通过单纯弯曲变形对钢带实施矫直,但无法胜任薄带复杂板形的矫正。拉伸弯曲矫直方法将拉伸和弯曲两种矫直工艺相结合,改变了钢带中性层的位置,经过多次拉直、弯曲能够实现钢带全截面延伸,能够同时实现钢带侧弯、波浪变形、坯料楔形等不良板形的矫直。为此我们开发了一种专门用于冷弯生产的小型拉弯矫直设备实现薄钢带的矫直功能。不但详述了设备机械、电气的研制与开发,而且采用有限元分析和现场试验相结合的方式,对特定产品的拉弯矫直工艺进行了研究。     

棒材高精度二辊矫直质量控制策略研究

高精度矫直辊辊型设计及工艺参数控制是二辊矫直机的核心技术。为了满足高精度棒材矫直要求,在辊型设计过程中依据矫直辊磨损状态、弹塑性理论、塑性变形硬化系数求解模型及中性层偏移理论,提出“凹三凸二”分段辊型的矫直辊组合形式及辊型设计方法。在此基础上,根据棒材与矫直辊的局部线接触状态,建立棒材二辊矫直倾角及辊缝估算模型,进而探讨二辊矫直工艺参数（倾角、辊缝、矫直速度和导板间距）的变化规律和控制策略,并给出具体设计实例和有限元模拟分析。从矫直力、塑性变形深度、直线度及残余应力等角度,证明该辊型设计方法和工艺控制策略的有效性,且现场试验矫后的棒材直线度小于1 mm/m,完全满足棒材高精度矫直标准。     

冷弯型钢槽型钢辊弯成型过程计算

利用能量法,将冷弯型钢槽型钢的辊弯成型过程分为纵向的约束变形和横向弯曲变形的反弹变形两部分,并分别求取各自的能量,假设能量具有可加性,使用能量最小的原理和待定系数法,确定了成型过程中的弯曲角度的变化,文中在考虑其变形过程中,加入了硬化因素的影响,并在总能量中体现了反弹变形所产生的能量。     

大直径棒材二辊矫直机辊形设计研究

二辊矫直机矫直质量的好坏很大程度上取决于辊形的合理与否。以金属弹塑性弯曲理论为基础,从二辊矫直机的矫直原理出发,利用编程软件MATLAB计算辊形半径,设计出典型产品的辊形曲线。建立有限元模型并分析棒材在矫直过程中的应力变化情况。     

拉弯矫直机结构研究及基本工艺参数确定方法探析

对拉伸弯曲矫直的作用机理进行了阐述;结合带材的受力状态,对拉弯矫直机的类型及张力辊、弯曲矫直辊的机构进行了分析说明;根据实际操作经验及设备设计厂家提供的经验数据,对机列的主要工艺参数——延伸率的确定方法进行了论述。     

冷轧辊系弯辊缸失效分析与对策

板带轧机弯辊缸主要功能为:轧制过程中调整辊型,使工作辊产生附加弯曲,以改变辊缝的形状,使带钢的平直度和横向公差符合要求;穿带以及更换辊系时,完成工作辊的升、降.针对八钢冷轧厂冷连轧机组辊系弯辊缸生产过程中存在的问题,进行了强度核算和失效分析,并提出了解决对策,取得了良好效果.     

辊弯成型工艺分析及优化方法研究

依据辊弯成型原理,对辊弯成型过程进行工艺分析,进而寻求工艺优化方法,为生产实际提供技术支持.     

异径辊轧制螺纹的精度分析及计算

在分析了用螺距相同而直径相差不大的轧辊轧制螺纹时所产生的精度误差后,提出解决方法。     

拉弯矫直延伸率的计算及试验分析

针对目前拉弯矫直过程缺少完整的数学求解模型的问题,根据矫直带材在拉弯过程中,中性层偏移量及延伸率的计算模型,给出了拉弯矫直张力、矫直力和延伸率的计算方法。通过计算与工业试验,分析了拉弯矫直机矫直规程对残余延伸率的影响,并验证了计算模型的精确性。     

基于ANSYS的槽钢辊弯成型过程有限元分析

通过有限元软件ANSYS/LS-DYNA对槽钢辊弯成型过程建立有限元模型,分析该过程中应力、应变和位移场情况,得到了槽钢在该过程中的变形特点和规律。研究结果为冷弯型钢产品的开发、孔型的设计等问题提供了预测模型,是对辊弯成型理论的补充,可以作为生产实践的有益参考。     

冷弯辊型设计过程知识表示与推送

提出了冷弯型钢成型辊的设计中的知识获取和重用框架,表述了冷弯辊型设计过程中各个阶段知识的特点.进而通过对冷弯辊型设计过程知识应用的特点进行分析,提出了面向设计过程的冷弯知识表示和推送的模型,实现了冷弯知识管理的精确化;通过对推送理论的研究应用,提出半主动推送模式,实现知识经验的有效重用,对其他设计类型的知识管理具有指导性.     

斜辊矫直机主传动联轴器的有限元分析

采用有限元软件ANSYS对ψ168斜辊矫直机主传动系统十字轴式万向联轴器进行了有限元分析,确定了应力分布状况、危险部位及其产生的原因,对影响十字轴强度的尺寸进行了改进,对改进前后应力分布情况进行了对比,并将理论值与现场实测值进行比较,验证有限元的合理性和准确性.分析结果为斜辊矫直机主传动系统的设计使用及维护提供了较为准确的理论分析基础,对同类矫直机主传动系统的力能参数计算、工艺参数设计等方面具有很好的参考价值.