转炉渣选矿技术研究

本文简述了贵溪台炼厂一期转炉渣选矿生产现状，分析了生产中存在的问题，研究了转炉渣性质的变化，探讨了尾矿含铜高的原因，在现工艺流程基础地浮选药剂试验，提出了工艺流程及设备的履行等方面的建议。     

转炉渣铜可选性试验研究

我国每年大约产出铜炉渣数量4000余万吨,目前累计有5000万吨,大约能够产出50多万吨稀有金属。铜炉渣的二次开发对综合利用资源及我国国民经济发展有着重要作用。文章对转炉渣成分进行了介绍、分选方法进行了可选性研究。旨在为相关工作提高参考。     

转炉渣膨胀性的实验研究

转炉渣具有高碱度的特点，当碱度R〉2时转炉渣中的氧化钙将有一部分以游离氧化钙的形式存在。游离氧化钙是造成转炉渣膨胀的主要因素。实验采用压蒸法测定了转炉渣的膨胀性，分析了粒度和陈化时间对转炉渣膨胀性的影响，为转炉渣的应用提供依据。     

转炉渣热焖试验研究

为提高转炉渣的综合利用率,降低渣中游离氧化钙含量,对热态转炉渣进行热焖预处理试验,通过不同打水量和热焖周期,探索了游离氧化钙的最佳消解途径。试验结果表明:利用转炉渣余热将冷水汽化后成为蒸汽,每吨热渣需消耗近0.6t的水量。在冷却水的喷洒时间周期上,应以30min的短周期为宜,且在第2天及第4天仍然需要各喷洒一次,整体热焖时间需要近150h,可使转炉渣中的游离氧化钙消解至2%以下。     

转炉渣中CaO和CaF2的分析

利用氧化钙易溶解于稀醋酸,而氟化钙不溶解于稀醋酸的特性.试样以稀醋酸处理,用滤纸过滤不溶解物残渣,滤液加氢氧化钾溶液调节pH≥12.5,用EGTA滴定法测定CaO含量.过滤的不溶解物残渣在铂金坩埚中灰化、灼烧,加含有硼酸钠的混合熔剂,于950℃左右熔融、酸化浸取定容、分液后,加氢氧化钾溶液调节pH≥12.5,用EGTA滴定法测定CaF2含量.     

高炉渣转炉渣协同处理物相演变

高炉矿渣和钢渣是钢铁冶炼的主要副产品,不仅产量巨大、处理难度高,而且还会对土壤和环境造成严重破坏,目前综合利用率也较低。为此,研究人员通过在现有钢渣中加入低碱度高炉矿渣进行改质处理,提高钢渣的综合利用率。碱度是影响混合渣物相的主要参数之一,在研究过程中进行了相关分析。采用蔡司高分辨率扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和熔点等多种技术手段,对包钢高炉矿渣和钢渣的相组成和形态进行了详尽研究。研究结果显示,随着协同渣系中高炉渣比例不断提高,渣系中的主要含钙相逐渐从硅酸二钙转变为黄长石相,含铁相从铁铝酸钙转变为RO相,含镁相由尖晶石相逐渐转变为蔷薇辉石相和黄长石相,同时含铝相也由尖晶石相转变为黄长石相。说明,低碱度高炉矿渣的加入有助于调整混合渣的物相组成,改善钢渣的性质,进而提高钢渣的综合利用率。该研究可为深入开展高炉矿渣和钢渣的综合利用提供重要的理论和实践参考。     

转炉渣中CaO和CaF2的分析方法

利用CaO易溶解于稀醋酸,而CaF2不溶解于稀醋酸的特性,以稀醋酸处理试样,用滤纸过滤不溶解物残渣,滤液加氢氧化钾溶液调节pH值不小于12.5,用EGTA滴定法测定CaO含量。过滤的不溶解物残渣在铂金坩埚中灰化、灼烧,加含有硼酸钠的混合熔剂,于950℃左右熔融、酸化浸取定容、分液后,加氢氧化钾溶液调节pH值不小于12.5,用EGTA滴定法测定CaF2含量。方法具有重复性好、精密度理想等特点。测定结果表明：CaO相对标准偏差小于0.1917%～0.4061%,CaF2相对标准偏差小于0.7407%～2.6514%。     

转炉渣中FeO还原实验研究

一、引言转炉渣采用“ISC”和“余热自解”处理工艺,能够解决“裂解”和“消解”问题,经     

转炉渣气化脱磷技术研究

转炉渣是转炉炼钢过程中产生的固体废弃物。介绍了转炉渣的组成、应用及一些常规的处理方法,重点介绍了气化脱磷技术的研究现状、工艺特点及华北理工大学在转炉渣气化脱磷技术方面所取得的实验成果。     

云南冶炼厂炼铜转炉渣浮选研究

云南冶炼厂采用铜的火法冶炼,即将各矿山送来的浮选铜精矿在电炉中熔炼成冰铜,然后用转炉制取粗铜。所产出的转炉渣含铜1～3%,它不能作冶金废渣,而是返回电炉熔炼的物料。由于转炉渣中含铁高达50%左右,其中30%以上是磁性氧化铁,引起铜在电炉渣中的含量增高0.05%左右,并使电炉生产力降低25%。转炉渣的单独处理很早就为国内外的     

高炉渣对Cu~(2 )的吸附性能研究

为了增加高炉渣的附加值,研制廉价高效吸附材料,本文采用静态吸附方法探讨了高炉渣对废水中Cu~(2 )的吸附性能。结果表明:高炉渣对废水中Cu~(2 )有很好的吸附去除效果,且容易达到平衡,平均去除率大于90%。其适宜投加量是:高炉渣/铜的质量比为100/1;高炉渣粒度、振荡转速对高炉渣吸附效果有一定的影响,但高炉渣能很好地适应废水离子初始浓度的变化。     

转炉渣熔化温度的实验研究

通过二次回归正交设计法,在实验室测定了合成转炉渣的熔化温度,并且回归出转炉渣熔化温度与各成分之间的回归方程,通过该回归方程可以计算出各种组成的转炉渣的熔化温度。各组元对转炉渣熔化温度都有影响,随碱度升高,合成渣熔化温度升高;随Fe2O3含量增加,合成渣熔化温度降低;随Mg O的增加,合成渣熔化温度先降低后升高;随Ca F2含量的增加,合成渣熔化温度降低。在铁水预处理温度下,炉渣碱度不宜超过3,Fe2O3含量不宜30%,Mg O含量8%左右为宜,复合助熔剂助熔效果优于单一助熔剂,助熔剂中Ca F2和Na2O的含量都不宜超过10%。     

耐火材料转炉渣侵蚀机理的研究

研究结果表明,渣中的Ｆｅ_３Ｏ_４渗透进耐火砖内的深度不大,但是使砖体内部发生了质的变化,硅酸盐相有较强的渗透进耐火砖内部的能力,并且在铁尖晶石和镁尖晶石之间形成固溶体。硅酸盐相和Ｆｅ_３Ｏ_４相的渗透和反应降低了固体材料之间的直接结合能力,是降低耐火材料寿命的主要因素之一。     

转炉渣中氟化钙的分析方法研究

介绍了用EDTA测定转炉渣中CaF2的方法。利用转炉渣中CaO易溶于稀乙酸溶液,CaF2不溶于稀乙酸的特性,试样经稀乙酸处理,过滤不溶物残渣。过滤后的不溶物残渣以硼酸一盐酸溶液浸取定容,移取一定量的溶液,分离铁、铝、锰等离子,用氢氧化钾溶液调节pH〉12,用EDTA滴定确定溶液中的CaF2含量。该方法具有一定的精密度和重现性。     

铜转炉渣湿法回收钴研究

通过对铜转炉渣的多元素、物相分析,提出湿法处理工艺。考察物料粒度、初始酸浓度、温度、液固比、浸出时间、搅拌速度、通气速度等因素对铜、钴浸出率的影响。结果表明,采用先筛选粗粒度铜精矿后再硫酸浸出,有利于提高铜回收率,铜的累计回收率达到95%左右,钴与铁的累计回收率达到98%以上。     

耐火材料转炉渣侵蚀机理的研究

研究结果表明,渣中的Ｆｅ３Ｏ４溶透进耐火砖内的深度不大,但是使砖体内部发生了质的变化。硅酸盐相有较强的渗透进耐火砖内部的能力,并且在铁昌石和镁尖晶石之间形成固溶体,因此降低了固体材料之间的直接结合能力。硅酸盐相和Ｆ３Ｏ４相的渗透和反应是影响耐火材料寿命的主要因素之一。     

转炉渣中f-CaO的消解研究

转炉渣中的f-CaO（游离氧化钙）含量高会严重影响转炉渣的稳定性,从而影响其在建筑行业中的应用。攀钢基于碳热还原法开发了重熔还原技术,还采用了热闷技术以消解f-CaO,这两项技术均可使转炉渣中的f-CaO含量降低到3%以下,达到了建筑行业的标准要求。     

转炉渣ISC处理实践

转炉渣ISC处理,经过一年的运转,已处理25万t渣,渣盘寿命达到了日本的水平。ISC处理后的炉渣,其成分无明显的变化,fCaO略有降低,含量2～5％占70％,块度大多在100mm左右,硬度比其它转炉渣处理方法硬,经破碎磁选后还含有5％金属铁。处理后的炉渣,大部分用于填路,部分用作水泥渗合料。只要不违反作业标准,转炉渣ISC处理系统是安全可靠的。     

转炉渣风淬设备

日本钢管公司和日本三菱重工业公司共同发明的转炉渣风淬设备,在福山钢铁厂第三炼钢车间建成。1981年11月26日开始投入生产。这套设备是以改变高温熔融渣性能(商品化)以及余热回收为主要目的。在当今节省资源和能源的时代,它也是世界最先投入使用的设备。这套转炉渣风淬设备每月处理转炉渣二万吨,每日回收蒸气二万吨(原文如此,译者注)以及每月干燥一万一千吨轧钢过程中产生的氧化铁皮。     

贵冶转炉渣选矿生产实践

我厂渣选矿车间是从日本引进全套冶炼厂中的一部分,设计处理转炉渣能力为300吨/日;装机总容量1344千瓦;厂房建筑面积3280米~2;工程总投资1013.08万元,其中外汇284.69万美元。已于1986年1月建成投料试生产。截至