多向抽芯的热流道模具设计

针对带有周向凸台及内侧倒扣的套环脱模困难的问题,设计了多向分步抽芯的双分型面注射模。根据塑件的尺寸和结构特点,创建了复合进浇的浇注方案,通过定距分型机构控制开模顺序,依次完成弯销侧抽芯、斜顶块内抽芯及推块二次推出运动,最终实现塑件自动脱模。实际结果表明,模具结构设计合理,工作稳定。     

复杂抽芯机构注射模设计

分析了一款用于畜牧业自动设备上的塑胶产品,该塑件是复杂筒状式结构,四面都有倒扣结构,通过抽芯距离和抽芯机构所需的力学分析,模具设计采用了液压油缸抽芯、斜导柱滑块抽芯、斜顶抽芯3种抽芯机构来实现顺利脱模。该模具采用大水口模具,进胶方式是单点热流道直接进胶,模具动、定模及其滑块镶件均匀分布着冷却水路,使模具在注射成型过程达到均匀冷却效果。本案采用通过采用最佳的注射成型参数和热流道进胶系统,缩短了生产周期,提高了生产效率。     

基于液压抽芯技术的后视镜基座注射模设计

以后视镜基座为研究对象,结合塑件的结构特点设计了热流道液压抽芯的后视镜基座注射模,并对其关键技术进行分析。分析了模具的浇注系统、成型零件、冷却系统和侧向抽芯机构,结果表明:模具工作稳定、安全、可靠,塑件成型质量良好。     

热流道技术在大型注射模上的应用

１大型模具的热流道设计由于汽车仪表板、保险杠和洗衣机、空调器的部分部件,投影面积大,流道行程长,若采用普通流道需要考虑以下因素：单浇口难以满足投影面积大于０．６ｍ２;内部结构复杂的塑件若采用多点浇口,模具多采用三板式结构,流道结构产生过多的塑料废料,...     

周转箱注射模设计

应用热流道技术、Moldflow注射成型流动分析软件和液压侧向分型原理成功设计出了周转箱注射模,该模具结构合理,动作可靠,成型工艺容易控制,保证了塑件质量。     

壳体注射模设计

通过对壳体塑件的分析 ,设计了壳体注射模 ,着重介绍了注射模的抽芯机构 ,针对塑件不同部位的不同结构 ,采用了不同的抽芯机构。     

花洒手柄热流道注射模设计

分析了花洒手柄塑件原材料、成型工艺及结构,设计了合理的模具侧抽芯机构及热流道系统。塑件质量良好,合格率接近100%。模具运动平稳,脱模顺畅,热流道系统使用正常,维修率低,模具设计与制造达到了预期效果。     

汽车保险杠大型注射模结构设计

分析了汽车保险杠结构特点 ,设计了该塑件注射模结构 ,介绍了该模具浇注系统、加热管功率的计算、抽芯机构及复位机构的设计。     

PP纸巾盖热流道注射模

介绍了PP纸巾盖热流道注射模结构设计，并以纸巾盖为例分析了热塑性塑料热流道注射模具结构及优点。     

扫描仪底壳热流道注塑模设计

介绍了描仪底壳注塑模具的结构特点,应用了热流道浇注系统和液压油缸抽芯,避免了熔接痕的产生,得到了高品质的产品。此种模具设计的结构可延长模具寿命,提高生产率。     

塑料镶壳热流道注射模设计

针对镶壳塑件注射流程长、壁厚薄、尺寸精度高等特点,设计了热流道注射模结构。介绍了流道各处直径、热流道板电加热功率和各项热耗损、热补偿等的计算方法,提出了冷却系统模型及加工工艺。实践证明,采用热流道克服了普通流道注射模废品率高、塑件质量不稳定的缺陷。     

电池安装盒热流道注射模设计

介绍了电池安装盒注射模采用热流道浇注系统的结构形式,通过应用斜导柱侧向抽芯机构,解决了塑件侧孔的脱模。热流道浇注系统的采用,缩短了制件的成型周期,节省了原料,在很大程度上提高了塑件质量。经大批量生产检验,制件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠。     

燕尾槽滑座注射模设计

根据塑件壁厚不均匀、表面要求高等特点,设计了热喷嘴和普通流道相结合的液压长距抽芯注射模结构,还介绍了热喷嘴流道直径和电加热功率、液压缸选取等计算方法,提出了塑件内外表面均匀冷却的冷却系统,实现了模具结构的简化和自动脱模。     

瓶盖热流道注射模设计

分析了HDPE瓶盖的结构特点与成型工艺,详细介绍了注射模的结构设计与模具工作过程,注射模采用热流道结构与二次强制脱模方式,实现了自动化生产,生产效率高,塑件质量稳定。     

车载显示器壳体注射模设计

在对分析车载显示器结构、性能和工艺要求的基础上,介绍了成型塑件的注射模结构、浇口、侧向抽芯机构的设计。该模具已投入生产,成型的塑件质量良好。     

冰箱门把手组合成型注射模设计

通过分析塑件的结构特点和流程比,采用时序阀控制热流道转普通流道多点单向充填型腔,针对成型塑件不同的扣位,分别设计了滑块侧抽芯机构和斜推组件实现多向同步抽芯,并设计了组合式冷却水路系统控制模具温度。实践证明:模具结构设计合理,工作稳定,可为成型同类塑件的模具研发提供参考。     

净水器壳体注射模设计

对净水器壳体进行了详细的工艺分析,介绍了模具结构、浇注系统、冷却系统的设计。经实际生产验证,模具结构合理,安全可靠,生产的塑件满足使用要求,对类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。     

一体式电钻外壳注塑模设计

对一款出口精密塑胶模具进行了设计。运用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟,获取合理的进胶位置,避免后期更改浇口。对模具结构设计进行了详细介绍,特别是二次抽芯机构的设计。经量产实践验证,模具结构紧凑合理,运行平稳可靠,在保证产品的成型质量和生产效率要求下,达到节约成本的目的。