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公司目前生产能力为250kt/a氨醇、200kt/a尿素、100kt/a甲醇。造气车间有φ2610mm造气炉7台,φ2800mm造气炉6台,φ3200mm吹风气回收装置两套。随着生产能力的不断增大,蒸汽供应紧张问题越来越突出,原φ3200mm吹风气回收装置无法满足生产要求。两套老吹风气装置只能开1套,回收2~3台炉吹风气,其余炉吹风气被迫放空。为此经多方考察论证, 相似文献
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鲁西化工第一化肥厂原有两套Ф3000mm吹风气回收装置,并且每套设计回收6台造气炉(40000m^3/h,标态)的吹风气。因为燃烧炉采用格子砖形式,易堵塞,造成系统运行周期短,加之热管锅炉的热管部分有很多已被烧坏,换热效果较差。排烟温度较高(270—300℃),造成较大的能源浪费。随着生产能力逐渐扩大,造气炉由16台增加到22台,10台造气炉的吹风气被放空进入大气,造成严重的环境污染和能源的浪费。2004年,厂领导结合企业实际情况,决定新建1套Ф8500mm大型吹风气回收装置。该套吹风气回收装置设计能力为回收24台造气炉的吹风气,气量为约160000m^3/h(标态)。副产过热蒸汽(3.5MPa、420—450℃)60t/h,供6000kW背压机组发电。 相似文献
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张大涛 《全国煤气化技术通讯》2007,(4):2-4
我公司造气岗位原有Ф2610mm造气炉8台,4台炉形成一个系统。每个系统配1台420m^2的水管式联合废热锅炉、1台Ф2600mm洗气塔、1台Ф2200mm旋风除尘器,配套风机为D400串9^#加压风机。造气吹风气回收装置有两套:一套为Ф3400mm燃烧炉配6t/h水管式余热锅炉,回收3~4台炉的吹风气。[第一段] 相似文献
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0前言
吉林通化化工股份有限公司是80kt/a合成氨的氮肥企业,总共有造气炉10台(tφ32610mm3台,φ2400mm7台)。1997年投产1套上燃蓄热式吹风气回收装置,回收3台t32610mm造气炉和1台φ2400mm造气炉的吹风气,设计能力产1.57MPa饱和蒸汽15t/h。近两年吹风气回收装置故障频繁,产汽量减少到7~8t/h, 相似文献
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我公司现生产能力为250kt/a氨醇、200kt/a尿素、100kt/a甲醇,造气车间有Ф2610炉7台、Ф2800炉4台(另有2台Ф2800造气炉正在安装),①3200吹风气回收装置2套。随着公司生产能力的不断增大,蒸汽供应紧张问题越来越突出,原中3200吹风气回收装置因燃烧炉直径小、蓄热效果差、产汽量少、压力低、热回收利用效率差、检修频繁、费用高、系统阻力大、漏点多,尤其是耗助燃气多等问题,2套老吹风气装置只能开一套,回收2台炉吹风气,其余炉吹风气被迫放空,浪费资源,污染环境。为解决上述问题,同时结合公司发展规划,发挥汽电联产综合利用优势,经多方考察论证,最终决定投资约600万元,新上一套全燃式中7800吹风气回收装置,设计回收12台中2800炉和中2610炉吹风气生产3.82MPa、35t/h、450℃过热蒸汽,远期过热蒸汽并入电厂蒸汽管网发电,汽机抽汽再送化肥装置使用,近期过热蒸汽减压降温送尿素和造气工段使用。 相似文献
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0引言
广西贵港市西江氮肥厂是以消石灰变换气碳化煤球为造气原料、生产能力为50kt/a的小型合成氨生产企业。因为生产煤球需要消耗5t/h左右的蒸汽,故潜热回收产蒸汽,保证全厂蒸汽的充足供给相当重要。在1992年建成投运的吹风气潜热回收装置已经不能再适应生产发展的需要,日益暴露出燃烧炉及锅炉偏小、阻:匀过大、产汽量少等问题。因此,在2004年投资新增了1套产汽能力为10t/h的吹风气潜热回收装置,并且还是选择了比较传统的工艺进行建设,燃烧炉的直径为Ф4800mm,炉内仍采用格子砖砌筑,所产蒸汽压力为1.27MPa。 相似文献
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山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司造气车间有吹风气余热回收装置2套,其中1^#吹风气回收装置为:咖3800mm×13625mm燃烧炉配10t/h余热锅炉,配套造气风机为D450型,1台风机配3台西2610mm造气炉生产运行,制气循环时间为120s,吹风时间为25~27s,设计回收4台造气炉吹风气余热,但实际只能回收3台炉的吹风气余热。 相似文献
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2003年1~5月,我公司投资600万元上马了一套3.8MPa吹风气装置,它是我国目前最先进的吹风气装置,能完全回收14台煤气发生炉所产的吹风气,配有1台30t/h水管余热锅炉,生产3.82MPa、450℃的过热蒸汽,并人电厂3.82MPa蒸汽管网供汽轮机发电。 相似文献
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0前言
安徽吴源化工公司现有22台Ф2650mm煤气发生炉,其中有12台于2001年建成运行至今。目前22台全部投人运行,原有的1套吹风气余热回收装置只回收原来的10台Ф2650mm煤气发生炉吹风气余热,另12台吹风气全部放空,既污染环境,也浪费资源。 相似文献
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公司原有的1套吹风气余热回收电站锅炉(25t/h)所产的3.82MPa、450℃蒸汽并入自备电厂发电后再进入生产用蒸汽管网,该装置自2001年2月投产以来,经过不断地摸索改进,现运行平稳、经济效益明显。公司经过多年技改,现已有92650煤气发生炉14台,25t/h余热锅炉只回收其中9台,另5台吹风气全部放空,既污染了环境,也浪费了资源。因此,决定再上1套吹风 相似文献
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<正>陕西洋县玉虎化工有限责任公司2008年将原装置产能扩大至80 kt/a合成氨联产30 kt/a甲醇工艺装置。原蒸汽系统锅炉配置为SHL-10-25-A锅炉和Φ3 000 mm吹风气余热锅炉装置各1套,单风机Φ3 000 mm吹风气余热回收装置已明显不能满足生产要求。2012年决定新增1套生产15 t/h过热蒸汽(1.27 MPa,280℃)的吹风 相似文献
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上海吴泾化工有限公司合成氨厂造气作业区由7台φ3 000mm、3台φ2 400mm和1台φ3 600mm固定层间歇式煤气发生炉组成。现有的吹风气回收装置始建于2004年6月,2005年4月建成并投用,对7台φ3 000mm炉的吹风气余热进行回收,日产1.27MPa蒸汽480t,目前运行正常。[第一段] 相似文献
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安徽德邦化工有限公司合成氨分厂造气系统共有6台Ф2 650 mm造气炉及1套吹风气回收系统,合成氨生产能力120 kt/a。因公司450 kt/a纯碱项目扩建的需要,新增4台Ф2 800 mm造气炉。原吹风气回收系统最多只能回收6台造气炉的吹风气,锅炉采用上、下锅筒式,阻力大,已不能 相似文献
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安徽三星化工有限责任公司180kt/a合成氨系统技术改造工程竣工投产后,蒸汽供需紧张的矛盾日益突出,因此,于2006年9月新增了1台75t/h流化床锅炉。该锅炉与原有1台75t/h流化床锅炉、1台75t/h链条锅炉和1套吹风气余热回收装置、3台汽轮发电机组重新整合成现在的节能型热电联产系统,解决了蒸汽供需紧张的问题,降低了发电、供热成本,给企业带来了较高的经济效益。 相似文献
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安徽吴源化工集团有限公司原有3套吹风气余热回收装置,分别为0.6MPa20t/h,3.82MPa35t/h和2.45MPa50t/h吹风气余热回收装置。因生产系统有效气体已大部分被回收,故燃气紧张,仅能维持2套吹风气余热回收装置正常运行,3.82MPa35t/h吹风气余热回收装置长期处于停运状态, 相似文献