五轴多工序加工检测夹具下的误差成本优化分析

为平衡多工序制造系统中质量与成本的问题,提出一种在机检测夹具间接影响质量与成本的求解方式。在该求解方式中,分析了在机检测夹具变量误差的特点,采用状态空间法建立了误差传递模型;分析了在机检测夹具的成本,采用显著性检验的方法建立了检测成本模型,并将检测成本融入包含公差成本和质量损失成本的成本模型中。在此基础上,提出以成本模型为目标函数、误差传递模型为约束条件的优化函数,找出零件满足质量的最优成本。以两类零件加工的质量成本为例,验证了在机检测夹具方式的有效性。     

在线检测技术在五轴龙门加工中心上的应用

在线检测技术应用于五轴龙门加工中心可解决大型复杂箱体件在加工过程中重复定位造成的误差,不但使加工精度得到提升,还大大提高了加工效率。     

五轴加工中刀具非线性误差的优化策略研究

近年来在机床加工的过程中五轴机床得到了广泛应用,在传统的三轴机床的基础上增加两个回转轴,可以提升加工工作的灵活性与自由度,大幅度提升自由曲面精确度,具有重要的意义。但是,在增加两个回转轴之后,会导致机床运动链的形式非常复杂,很容易在加工期间出现刀具非线性误差问题,主要因为相关的数控系统在使用线性插补形式之后,会在插补期间出现刀轴矢量和回转轴之间的非线性关系,不能确保刀具按照规定的轨线运行,出现误差问题。在此情况下,就应该结合五轴加工过程中的刀具非线性误差问题发生特点,采用有效的措施优化处理,保证各方面工作的高效化实施,提升刀具加工的准确性。     

高精度质量检测在航空器叶轮五轴加工中的应用

以航空器叶轮五轴高速加工为基础,针对叶轮复杂三维扭曲流道空间曲面检测困难的问题,研究了在机检测和智能修正技术、三维扫描检测技术,并利用工业级蓝光三维检测系统,对航空器叶轮进行五轴加工和准确、高效、可靠的三维数字化高精度检测。结果表明,该方法可快速实现高精度三维全尺寸检测,提高了测量效率。     

多工序加工系统的数控夹具设计应用研究

针对多工序加工系统中数控夹具设计应用问题,应用图论原理,通过工件特征公差关系图(FTG)和基准加工特征关系图(DMG)的方法,提出特征面关联法,建立多工序加工系统的“基准-加工-机床”的关系模型.采用特征面单位方向法矢量判别方法,基于数控机床制造能力确定工件的装夹能力,为多工位旋转夹具或多件装夹夹具设计提供合理方案.以汽车制动泵体件为例,分析工件装夹规划方案,研制出企业实用的多件装夹夹具装置.     

基于UGNX的多轴加工技术仿真及加工应用

多轴联动数控加工技术以其特有的优越性在复杂、高精度零件加工方面起着越来越重要的作用。针对基于UG的多轴数控机床仿真加工与后置处理,能有效地提高机床利用率和生产效率。     

五轴联动数控技术的加工案例

介绍了利用转台+摆头式五轴联动数控机床加工一个汽车模型,加工的曲面复杂,精度高,程序量大.案例结合四开多轴数控系统在五轴联动机床方面的加工应用,突出体现五轴联动数控机床在实际加工中的优势(一次装卡,5个面全部加工完成).     

五轴数控机床的加工精度建模研究北大核心

基于多体理论与齐次坐标变换,对五轴数控机床进行误差分析和加工精度建模。以XKAS2525型五轴双墙龙门数控机床为研究对象,根据机床结构和关键零部件的装配关系,分析机床各项几何误差,建立各个关键零部件的子坐标系和体间特征矩阵,系统完整地建立机床的加工精度模型,为后续的精度设计工作奠定基础。     

扭波导芯轴的五轴加工策略分析

基于扭波导芯轴零件小巧、尺寸精度高、表面粗糙度低及其存在空间曲面特征等结构特点,采用编程和仿真软件进行五轴加工数控编程及仿真,并通过设置机床参数、后置处理文件的特性参数,调整优化数控加工切削参数,以期数铣加工出合格的扭波导芯轴零件.     

基于PowerMILL的球面图案模型的五轴加工应用

通过对球面图案模型的加工工艺流程的探讨,研究基于先进CAM技术的球面图案模型的多轴加工刀具路径编程工艺,提出了面向工艺特征、符合工程化概念的该模型五轴编程加工工艺规范化思路及具体实施方案,基于PowerMILL的复杂模型的多轴加工方法能有效地减少加工循环次数、优化刀轨路径,提高了编程效率、加工精度和加工效率.     

典型五轴零件的数控加工工艺分析与编程加工

文中在典型五轴零件的结构分析和工艺分析基础上,基于传统的三轴数控加工工艺,融合前沿的五轴加工策略,使用CAXA制造工程师设计了典型五轴零件的刀路,并完成了五轴零件的数控编程和加工,获得了满足要求的加工效果。     

五轴联动数控技术的加工案例分析

随着时代的发展和社会经济的进步，如今机械制造技术日趋成熟，人们对产品提出了更高的要求，产品形状结构日趋多样，越来越精密；采用传统的制造技术无法获得较高的工作效率，并且加工质量也无法得到保证。针对这种问题，就可以应用多轴数控加工技术。本文以某轿车模型为例，分析了五轴联动数控技术的应用，希望可以提供一些有价值的参考意见。     

五轴加工奇异问题分析与非线性误差控制

在计算机辅助制造软件中进行五轴加工编程时,后置处理反求旋转轴角度存在无解,即五轴加工的奇异问题,具体表现为旋转轴运动产生突变、非线性误差增大、加工质量下降。以A-C型五轴机床为例,通过研究刀轴的运动过程,证明C轴的转角是奇异问题产生的原因。基于该结论提出一种新的检测奇异刀位点的刀轴分量k值遍历法和基于刀轴矢量插值与样条曲线拟合的非线性误差控制方案。通过S样件的五轴加工实验表明,相比于线性插值,所提方案在奇异区域内误差显著减小,曲面更加光滑,加工效率有所提高。     

S形检测试件五轴联动数控加工方法研究

作为国际标准试件中的新成员,S形检测试件由于其造型复杂,一直是加工领域中的一个难题。在UG NX环境下,通过三维建模、工艺规划、数控编程得到了S形件加工后置指令。基于虚拟机床技术理论,搭建了后置指令加工仿真通用平台,并验证了S形件数控程序的准确性。提出并对比分析了多种编程加工方法下S形件的理论误差。选取最优编程方法进行切削实验,实现了S形件的五轴联动加工。     

五轴联动龙门铣床误差分析与检测辨识研究

对某五轴联动龙门铣床进行几何误差分析,并结合机床拓扑结构和多体系统理论的理想的位置、运动矩阵、位置、运动误差矩阵,利用激光干涉仪进行机床仅沿三坐标轴方向运动的误差检测,辨识滚角误差;平动轴的各项几何误差经补偿后,使用雷尼绍球杆仪分别与三坐标轴的方向平行,进行C回转轴误差检测,再使得球杆仪安装沿y轴有一偏移量,进行B轴的...     

基于立式加工中心的五轴加工曲面特性分析

以立式加工中心为例介绍了五轴数控加工中心的坐标系和旋转轴配置型式,通过与三轴联动加工中心的曲面加工路径的对比,分析并归纳了五轴数控加工中心的加工特性和优势,为工业生产中制造设备的选用提供了理论依据。     

多轴数控加工误差分析及走刀步长计算

本文对多轴数控加工中因离散直线逼近所导致的刀具运动非线性误差进行了较严格的理论分析,同时提出了误差的补偿方法。在此基础上给出了满足给定精度要求的走刀步长计算方法。     

五轴加工中心用通用加工工装结构的设计与夹具选型

介绍了一种五轴加工中心用通用加工工装结构，通过对加工工艺的合理分析与夹具的选型，优化设计通用加工工装结构，改变传统机械加工工装的专用夹紧方式，实现了工装结构的模块化、标准化、柔性化，可满足多种车型、多种加工件的工艺要求，装夹方便，成本低，节省工位，并便于工装的管理与维护。     

面向设备群体的工况数据异常检测方法EI北大核心CSCD

为了全面便捷地检测出有效的潜在的设备异常,基于设备大量有价值的工况数据,对设备异常检测方法进行研究,提出一种面向设备群体的工况数据异常检测方法。通过对设备状态监测数据潜在异常特征进行分析挖掘,识别设备运行中的异常状态和用户异常行为,提高产品服务质量。给出了设备异常检测原理,对数据预处理、特征提取、正常特征空间分布建模、异常检测和人工验证过程进行了详细阐述。通过对5 000多万条真实监测数据进行异常检测实验,验证了所提方法的可行性和有效性。     

五轴加工奇异区域内的刀具路径优化

针对五轴加工在奇异区域内由于旋转轴运动的剧烈变化导致非线性误差过大并对工件、刀具和机床部件造成损害等问题,给出一种奇异区域内加工路径的优化方法。以AC双转台五轴联动数控机床为研究对象,在反向运动学变化中根据正弦、余弦三角函数的周期性对C轴转角进行初次优化;按照加工是否通过奇异点两种情况,采用设定奇异点处的C角值或者修改奇异点附近的刀轴方向两种方法,进一步降低C轴过大转角;以当前加工区间的非线性误差是否超过允许值为判断条件,对仍然不满足精度要求的区间进行递归插值处理。仿真试验和实际加工结果表明,与单纯采用线性插值方法相比,该方法在提高奇异区域内加工精度的同时,有效减少新插入点的数量,从而尽量降低加工速度的损失。