大型管板锻件夹杂性裂纹形成机理探讨

本文针对大型管板锻件内部产生夹杂性裂纹的机理进行了分析研究。认为产生锻造质量缺陷的主要原因为：非金属夹杂物经较大的变形而成为薄片状。这种片状夹杂在一定的力学条件作用下，产生微观乃至宏观裂纹；夹杂性裂纹的产生与夹杂物的自身特性及变形工艺密切相关。通过改变锻造工艺和工艺参数，可有效地控制夹杂物的形貌，减少夹杂性裂纹的生成。根据研究结论，作者从控制夹杂物形貌的角度出发，提出了直拔制坯十双凸成形的管板锻件锻造新工艺，生产实践证明，这种工艺可大大提高管板锻件的内部质量。     

加氢环氧乙烷反应器管板锻件热处理工艺研究

介绍了加氢环氧乙烷反应器管板的4种模拟热处理方案,分析造成管板性能不合格的原因,通过选择正确的调质温度、设备、附具,确保生产出合格的管板锻件。     

大型管板锻件夹杂性裂纹分析及锻造工艺改进

在分析夹杂性裂纹形成机理的基础上,从控制锻造过程中夹杂物形状变化的角度出发,通过有限元模拟管板锻件成形过程,力求减小镦粗时的不均匀变形,提出了WHF法拔长+预镦粗+旋压成形的大型管板锻件锻造工艺。生产实践证明,采用该工艺可有效控制夹杂性裂纹的形成,提高锻件内部质量。     

海洋平台管节点裂纹成因分析及防止

海洋平台管节点存在着结构的不连续加工和焊接缺陷，影响了平台整体结构的服役安全性和耐久性。通过对管节点结构特点和焊接裂纹产生原因的分析，介绍了避免管节点焊接裂纹产生的方法和控制措施。     

火管锅炉封头管板裂纹的超声波检测

介绍目前企业生产用和取暖用火管锅炉在运行中常出现的锅筒封头管板裂纹的超声波检测，为裂纹是否直接挖补修复还是更换封头管板提供依据。     

零件产生裂纹的原因分析

某产品的60钢零件热处理后其底面发现有裂纹。通过试验,找出了零件开裂的主要原因。对热处理工艺改进后,减少了诱发零件开裂的因素,降低了淬火操作的难度,保证了该零件的热处理质量。     

干背式燃油锅炉后管板裂纹的超声波探伤

介绍用超声波探测后烟室损坏的在用干背工燃油锅炉后管板裂纹的方法及其优点。     

防止中硅耐热球墨铸铁管架冷裂纹的产生

采用控制硅量、改进铸造工艺和合适的退火工艺,消除中硅耐热球铁管架的冷裂纹。     

核电站蒸汽发生器管板锻件热处理质量控制研究

以某百万千瓦级核电站蒸汽发生器管板锻件的生产为例,针对管板锻件的特点,研究热处理工序中影响产品质量的主要因素,系统地分析如何控制其热处理过程的关键环节,从而获得满足产品使用要求的优质产品.     

油浆换热器管板开裂原因分析

锦州石化六厂的油浆换热器在投入使用半年多就出现管板封头处有多处裂纹，导致不能正常生产。通过油浆换热器管板材料材质的化学成分分析、力学性能测试和金相组织观察，管板断口的宏观分析和微观分析，以及断口的腐蚀产物分析等，得出结论：造成管板开裂的主要原因是硫化氢和水蒸气引起的应力腐蚀破裂。     

低合金钢大直径厚壁管焊接裂纹产生机理及防止

在低合金耐热钢大直径厚壁管的焊接过程吵,虽然选定了与母材相应的焊接材料、工艺方法、焊前预热及焊后热处理工艺参数,但稍有疏忽,焊后极易产生焊接裂纹。为提高焊接工艺质量及焊件运行中的使用寿命,必须了解裂纹类型产生机理,并采取有效的防止措施。     

HP40裂解炉管组织及裂纹产生原因分析

本文用SEM、EDS、XRD对开裂的HP40裂解炉管进行分析,发现多数裂纹均位于焊缝附近,且均沿枝晶间和晶界开裂的碳化物扩展.经EDS成分分析和XRD结构分析,这些开裂的碳化物为M23C6和富Nb、Si的碳化物.新炉管组织为奥氏体和枝晶间分布的M7C3及高Nb、Si的共晶碳化物.新旧炉管比较可知,开裂炉管的结构和形态在长时间高温下均发生了明显变化,即M7C3转变为M23C6且明显粗化,在晶界呈连续分布.这种脆而硬的碳化物在组织应力和热应力作用下碎裂成为潜在的裂纹源,它们加速了裂纹扩展进程,缩短了炉管的使用寿命.沿裂纹打开断口发现,整个断面被这两种碳化物所覆盖.这进一步证实了造成裂解炉管早期开裂的原因是这种沿晶界连续分布的粗大碳化物的存在.     

锥形板镦粗在大锻件锻造中的应用

通过与平板镦粗的比较，对锥形板镦粗有利于内部缺陷锻合的问题进行了分析     

锅炉下降管焊缝产生裂纹的原因及防治对策

找出锅炉下降管焊缝产生裂纹的主要因素，有的放矢地采取有效的防治措施，才能防止焊缝裂纺的发生，确保锅炉设备的安全运行。     

特大型管板锻件锻造工艺

通过分析特大型管板锻件内在变形机理及过程,采取两端半弧板、中间长弧板的成形工艺和宽砧强压拔方法锻制管板,成功完成了8 000 mm特大型管板锻件的生产试制。     

第三代核电蒸汽发生器管板锻件制造工艺

为优化"华龙一号"蒸汽发生器管板锻件制造工艺,并为其他第三代核电容器类锻件的制造工艺提供参考,从冶炼、锻造、热处理、无损检验以及理化检验等主要制造和检验工艺环节,对我国第三代核电机组"华龙一号"蒸汽发生器管板锻件的制造工艺进行了探讨,对各个主要工艺环节的制造和控制要点进行了描述,通过对上述主要工艺环节的控制和优化,最终获得的理化、无损及规格尺寸等各方面的性能指标均满足相关标准和技术条件要求,且获得了性能指标有一定裕量的"华龙一号"蒸汽发生器管板锻件,同时也为其他第三代核电容器类锻件的制造工艺摸索出了一条可行道路。     

管板类锻件“反向锻造法”

利用“锻件内部裂纹在高温下有修复”的现象及规律,提出通过旋转进砧法形成的高度不大于上平砧圆弧1/3、人为地留下台阶,在高温下将坯料翻转180°后,使用排砧法从中间向边缘排压,而且每个角度都进行旋转排压,将可能存在于中心的夹杂物尽量向圆周方向打破、撕散.虽然排压法中间局部的压下量比较大,但由于坯料是翻过来进行的,因而能有效地消除RST效应.此方法可以提高管板类锻件的成品率,改善产品内在质量,提高经济效益.