矩形件落料成形复合模设计

图1是小型方桶上的一个矩形冲压件，材料为冷轧薄板、料厚0．30mm，零件上有12个等大的三角形弯曲、中间一个圆弧形的弯曲，虽然零件的结构尺寸是对称的，但是由于零件的造型复杂、外形尺寸小等因素，影响模具的设计方法。以前采用两套模具完成零件的成形，首先用落料模冲出一个矩形状的片，其次用成形模完成零件的弯曲成形，这种方法操作程序复杂，     

板料成形拉延筋技术研究现状

拉延筋在汽车覆盖件拉深成形中起着十分重要的作用。利用拉延筋可以调节和控制板料的变形程度和变形分布,抑制破裂、起皱、面畸变等多种冲压质量问题的产生。在很多情况下,拉延筋的设置合理与否将决定覆盖件拉深的成败。较系统地总结了板料成形拉延筋技术以及拉延筋作用原理、阻力模型、影响因素等的研究现状。     

电机外壳落料成形复合模设计

根据电机外壳的特点，分析、确定落料的工艺和模具结构，解决落料件的材料变薄和起皱等问题。     

结合CAE正误分析实践拉延成形转落料成形工艺

Autoform仿真软件已经被广泛应用于汽车领域,但仿真结果和实际生产结果不同的情况亦有发生。以解决某型商用车后视镜加强板生产和降低成本的问题为例,在现有模具的基础上进行改造,结合CAE分析结果和现场实验,确定零件工艺整改方案由拉延成形工艺改为落料成形工艺。结果表明:该零件材料利用率提升了47.3%,并解决了零件"硬化痕"和修边刃口"崩刃"的生产问题。最终证实,针对修边质量要求不高的多料翻边软钢材质零件,在CAE模拟结果不支持落料成形工艺方案的情况下,依然可以考虑采用落料成形工艺进行排布生产。     

可调式落料冲式成形复合模

介绍了冲压模具中一种可对成形深度及成形回弹进行调整的结构，该结构实用，简单，可靠，在实际生产中具有良好的技术经济效果。     

框形保持架落料成形冲孔复合模

<正> 圆锥滚子轴承框形保持架在轴承中起到等分、隔离和保持滚子相对位置的重要作用。我们将原框形保持架落料、成形、冲工艺孔复合模重新设计。该模具加工简单、专用件少,费用低,通用化强度高,安装、调整非常方便。现介绍如下:1 原复合模结构 冲压的零件如图1所示,原框形保持架落料、成形、冲工艺孔复合模如图2所示。这     

扩散器壳拉伸成形模设计

分析了扩散器壳拉伸成形工艺特点,确定了拉伸成形模结构,并简述了该扩散器壳成形模结构设计优点。     

开卷落料模质量缺陷分析

开卷落料模在生产调试过程中,经常出现划伤、变形等质量缺陷,严重影响后序冲压制件质量。针对板料划伤质量缺陷进行了分析,查找造成质量缺陷原因,提出了相应的应对措施,消除板料划伤品质问题,有效地提高了产品质量及后期新模具设计解决方法。     

落料、弯曲成形连续模

介绍了一种新型的落料、弯曲、成形连续模。它解决使用过程中容易卡住 ,维修困难等问题。其特点是结构紧凑 ,制造简单 ,生产效率高 ,适用于大量生产。     

大、小摩擦片落料、冲孔、成形复合模设计

通过对大、小摩擦片加工工艺的系统分析，依据选用设备的不同结构，设计了相应的模具；通过利用卸料器的不同结构，完成了大、小摩擦片的局部成形及卸料；通过合理安排落料、冲孔、成形的“节奏”，解决了小摩擦片加工设备压力的不足，实现了落料、冲孔、成形的复合，生产出了合格的零件。     

金属板料无模单点渐近成形控制系统研究

金属板料无模渐近成形技术是国际上一种新兴的快速成形技术。本文根据自行开发、研制的单点渐近成形机的工作原理，提出一种可靠性高、抗干扰能力强、实时性好的控制系统，并分析其硬件及软件结构特点。该系统的成功运行，填补了国内在无模单点渐近成形技术研究方面的空白。     

调心滚子轴承保持器落料成形复合模的设计

介绍了22224C／W33调心滚手轴承保持器落料成形冲中心孔复合模的设计方案、结构和工作原理。此复合模经使用表明可极大地提高生产效率，并保证产品合格率。     

具有移动压料功能的压边圈及拉深模设计

针对汽车覆盖件冲压过程中存在刚性不足、塌陷等问题,在常规拉深模结构的基础上,进行技术创新,设计了一种具有移动压料功能的压边圈及拉深模。模具能够提高板件的刚性、减少滑移线,还能降低拉深深度,提升材料利用率,降低企业生产成本,对提升汽车冲模设计水平具有显著意义。     

金属板料无模成形工艺的研究

基于模具制造业或机械制造业金属板料快速成形技术,进行了无模成形工艺研究;针对金属板料快速成形过程中出现的回弹问题,通过生产试验,探索成形方案,制定了合理的成形工艺.     

板料成形CAE技术研究

以复杂异型拉伸件拉伸成形模拟为例,介绍板料成形CAE技术的方法、步骤和结果分析,并研究了压边力对板料厚度的影响规律.结果表明,压边力在15 kN时材料厚度变薄率最小.为进一步研究板料成形提供了帮助.     

汽车前轮毂包中段零件拉延成形叠料缺陷的模具优化与Autoform应用

针对某品牌汽车前轮毂包中段拉延成形件生产过程中出现的叠料缺陷,改进了模具结构,提出了增设吸料筋的新方法,通过增设吸料筋吸收多余材料解决叠料缺陷,并利用Autoform软件对其进行了模拟成形仿真,分析了FLD、起皱参数,验证了模具改进结构的正确性,并确定了压边力参数。通过生产验证,得到的产品消除了原有的叠料缺陷,质量合格。通过实践结果可得出,采用增设吸料筋的方法消除叠料缺陷是可行的。同时,采用计算机有限元模拟技术,利用Autoform软件对拉延成形效果进行提前仿真模拟和预测,在一定程度上可以反映出真实拉延成形质量,有利于获得较好的工艺参数和模具结构,降低模具开发时间和经济成本。     

覆盖件拉延模工艺补充面及压料面参数化设计研究

工艺补充面和压料面的设计是否合理 ,是保证覆盖件成形质量的重要条件。它们的造型修改是否方便 ,是提高设计效率的重要途径。本文总结了工艺补充面和压料面设计中的常用方法 ,分析了常见的二维参数化建模方法 ,选择在UG软件平台下使用编程法 ,开发了基于二维截面特征库的工艺补充面和压料面参数化设计模块。     

径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统

对径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统采用分瓣式组合凹模连杆结构,可解决整体凹模难以取件问题;采用快速拆装组合凸模,可使模具更换简便快捷、寿命延长,而且对于不同尺寸、不同类别零件,只需更换凸、凹模镶块,即可大幅度降低模具成本,节省模具更换时间,提高生产效率和企业的市场响应速度。